• Объявления

    • admin

      Анонсы постов вашего блога в группах паяльника   04.09.2016

      Самые интересные посты будут анонсироваться в группах VK и FaceBook. Охват одного поста составляет несколько тысяч человек. Пример анонса записи про книгу Sprint Layout: в группе VK, в группе Facebook.  Поэтому если вы считаете, что ваш пост будет интересен аудитории, то не стесняйтесь - пишите, сделаем пост!
  • записи
    2
  • комментариев
    18
  • просмотр
    1 471

Что полезно знать при работе с оргстеклом и поликарбонатом или как мы делали корпус для "Гаммы"

PhSound

2 612 просмотра

Добрый день. 

Сегодня мы хотим немного рассказать об особенностях работы с пластиками: акрилом и монолитным поликарбонатом, чем они отличаются, как обрабатываются, какие особенности надо учитывать при работе с ними. А чтобы статья отличалась от выдержки из справочника :), мы расскажем, как разрабатывали прозрачный корпус для нашей «Гаммы» - конструктора усилителя для наушников и с какими трудностями столкнулись. 

DSC03214.jpg

Началось все с желания создать простой и красивый корпус для конструктора. 

Мы решили сверху и снизу прикрыть «Гамму» прозрачными панелями, установленными на стойках. Реализовать это казалось проще простого. В действительности все оказалось несколько сложнее :rolleyes:.

Первое с чего мы начали – это подбор материала для прозрачных панелей.

По нашим требованиям подходили два типа материалов: акриловое стекло (оргстекло) и монолитный поликарбонат. 

acryl.jpgpolik.jpg

Изучив теорию, поняли, что по своим свойствам поликарбонат подходит нам гораздо лучше. По сравнению с акрилом он более прочный, меньше подвержен царапинам и механическим повреждениям. А еще он лучше переносит нагрев. Для нас это было важно, т.к. усилитель работает в классе «А», и, соответственно, может хорошо греться.

Как выяснилось, за эти свойства поликарбонат нравится не только нам. Из него часто делают стекла для мотоциклов, автомобильные фары и даже щиты для спецназа B).

В общем, было решено использовать для корпуса именно этот материал. 

Первый прототип

Панели для первого корпуса мы изготовили сами.

Хочу отметить, что обрабатывается поликарбонат приятнее оргстекла. Например, его легко можно резать электролобзиком. При этом поликарбонат не плавится, не трескается и не ломается в отличие от оргстекла. 

В качестве «опор» корпуса мы использовали стандартные стойки для плат длинной 5 и 50 мм.

Получилась довольно симпатичная конструкция:

DSC03211.jpg

При желании с корпусом можно поэкспериментировать, добавить  подсветку панелей, нанести рисунок и пр.

В целом корпус нам понравился. И, как показала практика, пользоваться усилителем с таким корпусом стало намного удобнее. 

Запуск производства корпусов B)

Прототип готов. Осталось перейти к серийному изделию. Самая главная задача - разобраться с изготовлением прозрачных панелей из поликарбоната. Каждый раз «пилить» их вручную не было никакого желания. 

Поэтому мы решили заказать резку деталей у тех, кто должен уметь делать это профессионально.

До оформления заказа пришлось разобраться с особенностями обработки различных пластиков. И перед тем как продолжить рассказ о наших приключениях с корпусом, мы хотим немного поделиться полученным опытом: 

Как и чем режут пластики на производстве. Немного теории.

laser.jpgfrezer_002.jpg

Листовые пластики обычно режут на станках ЧПУ либо лазером (фото слева), либо фрезой (фото справа). Каждый метод имеет свои достоинства и ограничения.

Физические свойства материала: 
Выбор способа обработки в первую очередь зависит от свойств материала. Для одних материалов лучше подходит резка лазером, для других – фрезером.
Так, например, изначально мы планировали заказать резку деталей корпуса из поликарбоната лазером. Но оказалось, что так нельзя :huh:. Оргстекло лазером режется хорошо, а поликарбонат от лазера горит. Поэтому пришлось пересмотреть свои планы и остановиться на фрезерной обработке.  

Ограничения на форму детали:
При изготовлении деталей на фрезерном станке не получится сделать «хороший» внутренний угол, как на рис. слева. «Острота» угла будет ограничена радиусом фрезы (рис. справа). С лазером таких проблем почти нет.  

углы.png

Зато на фрезерном станке можно делать углубления не на всю толщину листа. Это может пригодиться, например, когда нужно сделать не сквозной паз. С лазером такое не получится.

паз.png

Кромка реза:
Заказывая резку деталей фрезером, нужно учитывать, что края могут получиться не идеальными. На качество кромки влияет скорость реза, острота фрезы и прочие нюансы. После лазерной резки края деталей обычно получаются достаточно ровными.

Качество кромки детали не всегда бывает важно, например, если она спрятана. Но на открытых кромках все недостатки видны. Для нас это оказалось большой проблемой. Но об этом позже.

На что еще надо обратить внимание, если вы хотите заказать резку деталей:
В некоторых случаях изготовление штучных изделий из поликарбоната с помощью фрезера ЧПУ обходится гораздо дороже, чем то же самое, но из оргстекла с использованием лазера.

Так, например, при работе с ЧПУ фрезером необходимо надежно фиксировать материал и детали. Часто для этого используют специальные крепежи. Иногда такие крепежи изготавливаются под конкретные детали. А это дополнительные затраты. 
С лазером все проще. Он не оказывает никакого давления на материал в процессе резки. А значит, и фиксировать детали нет необходимости. 

К слову, если на фрезерном станке материал фиксируется при помощи вакуумного стола, то могут быть ограничения на мелкие детали. Максимальные размеры деталей (как для фрезера, так и для лазера) обычно ограничены размерами рабочего стола станка. 

В поисках настоящего мастера.

Но вернемся к корпусу для «Гаммы». Пришло время делать заказ. Рисуем макет панели корпуса и в путь…

Попытка 1. Гельветика

Гельветика.jpg

Первым делом мы обратились в пермский филиал компании «Гельветика» - «Гельветика – Прикамье». Основное направление их деятельности – это поставка различных материалов для изготовления рекламы и дизайна: самоклеящиеся пленки, оргстекло, поликарбонат (монолитный и сотовый), пенокартон и еще много всего интересного ^_^. Но кроме этого, у них есть и  услуги по лазерной и фрезерной резке. Другими словами - это нам и надо было: поликарбонат - есть, услуги по резке - есть. 

И сразу проблема: мы планировали заказать резку поликарбоната лазером. Но, как уже писал ранее, поликарбонат от лазера горит. «Нельзя – так нельзя» - подумали мы. И заказали изготовление на ЧПУ фрезере. В конце концов – если мы смогли сделать хорошие прототипные детали ручным фрезером, то ЧПУ фрезер и подавно должен справиться с этой задачей.

Заказали… Ждемс… Получили заказ… Расстроились…

P1011914_.jpgP1011919_.jpg

Защитная пленка местами пробита, детали поцарапаны. Самое неприятное то, что кромка получилась грубая и некрасивая. Для других задач, возможно, подойдет, но для нашей - нет.

А причина простая – тупая фреза и скорее всего, неверно выбранный режим работы фрезера (большая скорость перемещения фрезы). Уточнили, можно ли каким-то образом (пусть даже за дополнительную денежку) при следующем заказе получить детали с ровной кромкой. Нам ответили: «Как повезет с фрезой». И показали три образца резки. Тогда мы поняли, что кромка наших панелей еще не самая плохая.

Конечно, можно все исправить вручную. Но в этом случае проще сразу изготавливать все детали самостоятельно. Времени понадобится ничуть не больше.

Надо сказать, что нам несколько раз предлагали остановить выбор на акриле и резать его лазером. После лазера кромка была бы ровной. Но мы не захотели снижать требования к корпусу и не променяли поликарбонат на акрил :).

В общем, продолжаем поиски.

Попытка 2. Самодельный ЧПУ фрезер.

avito.jpg

Случайно наткнулись на объявление с авито: «Моделирование, прототипирование, изготавливание на фрезерном станке с чпу».

Созвонились. Оказалось, молодой человек сам собрал фрезерный станок ЧПУ. И теперь с ним развлекается. Опыта работы с поликарбонатом у него не было. Мы договорились попробовать и посмотреть на результат. Материалом для экспериментов обеспечили. Постарались максимально подробно объяснить задачу и показали несколько образцов панелей для Гаммы (как нам нравится и как не надо делать).

По первым пробникам было видно, что при желании можно получить хороший результат. На недочеты мы внимания не обращали, т.к. это прототип. Нас уверили, что на готовом изделии все будет хорошо. Самое главное – ровный рез получить можно.

 P1011928_.jpg

Воодушевившись первыми успехами, мы решили заказать несколько пробных деталей для другого нашего проекта.

По непонятной причине мы получили царапанные детали с сильно поврежденной защитной пленкой:

P1011936_.jpg   

В данном проекте нам была важна прозрачность деталей. Поэтому мы попросили переделать две заготовки. На этот раз мы удивились еще сильнее:

P1011940_.jpg

На краях деталей были огромные наплывы пластика. Эти наплывы нам было предложено самим убрать шкуркой :huh:.

Мы решили пока не заказывать панели для корпусов. Поиски продолжились.

Попытка 3. Спаситель – Александр.

Мы уже немного расстроились. Но в самый нужный момент на глаза попалась потрепанная визитка «Фрезеровка & гравировка», которую мне сунули года 2 назад. 

f&g.jpg 

«Была – не была» - подумали мы и решили попробовать еще один раз. В конце концов, зачем-то у меня хранилась эта визитка 2 года :).

Звоним… Долго общаемся… Договариваемся посмотреть образцы готовых изделий…

Встретил нас Александр. С первых слов стало понятно, что он уже давно работает со станками, а самое главное любит свое дело. Александр терпеливо выслушал наши пожелания, а также весь наш печальный опыт. В качестве образцов он показал нам стекла из поликарбоната для приборных панелей мотоциклов. Такие панели они изготавливают на заказ для одного из заказчиков. Качество реза нас полностью устроило. И мы решили снова заказать партию панелей для корпуса «Гаммы». 

P1011943_.jpg

Наконец, результат нас обрадовал. Все панели имели хорошую ровную кромку. Защитная пленка целая, царапин не было. В общем, как раз то, что мы и хотели. Считаем квест по поиску изготовителя панелей для корпуса завершенным :D.

Отдельное спасибо лично Александру. Надеюсь, не сочтете за рекламу, если оставлю ссылку на их сайт: http://freza-perm.ru/. Ведь, как показал опыт, найти того, кто хорошо нарежет Вам пластик, оказывается не так-то легко.

Короткое резюме:

Если что-то делать вручную – я бы выбрал поликарбонат, т.к . он проще обрабатывается, не плавится и не ломается. С оргстеклом вручную работать сложнее.
При заказе резки у кого-либо, если нет особых требований по термостойкости и прочности, лучше выбрать оргстекло и резку лазером. При этом нет ограничений на форму деталей. Кромка реза обычно получается ровной и не требует дополнительной обработки. 

P.S. Если у Вас остались какие-либо вопросы, пишите в комментариях. Будем рады поделиться своим опытом. 

Хорошего Вам дня.
Денис. В

  • Одобряю 2


12 комментариев


Рекомендуемые комментарии

Даже не подозревал про монолитный поликарбонат! Спасибо за наводку! 

  • Одобряю 1

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

"Нам ответили: «Как повезет с фрезой»."  - Странное заявление, качество инструмента - проблема исполнителя. Видать, ваш возможный заказ партии их не очень интересовал.

  • Одобряю 1

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

Есть ещё один метод обработки- гидроабразивная резка. Подходит практически для любых листовых материалов. Не рассматривали такой вариант?

  • Одобряю 2

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий
В 11.02.2017 в 12:01, zHENEKK сказал:

Даже не подозревал про монолитный поликарбонат! Спасибо за наводку! 

Пожалуйста. У меня самого раньше поликарбонат (сотовый) ассоциировался только с теплицами. Но оказалось есть еще и монолитный :). Познакомились с этим материалом, когда начали задумываться о прозрачных панелях. Сейчас часто его используем. Нравится, что он довольно пластичный и сломать его гораздо труднее, чем оргстекло.

В 11.02.2017 в 12:45, Dr. West сказал:

"Нам ответили: «Как повезет с фрезой»."  - Странное заявление, качество инструмента - проблема исполнителя. Видать, ваш возможный заказ партии их не очень интересовал.

Абсолютно согласен, что проблемы с инструментом - это головная боль производителя. Скорее всего ребята из гельветики привыкли работать с большими по площади изделиями (рекламные конструкции, защитные панели и пр.) Там обычно кромка не важна, т.к. она скрыта декоративными элементами. Вот и используют фрезу пока совсем - совсем не убьют. Экономия :). А ради нашего нестандартного заказа не захотели перестраиваться. Это их право. А нам проще было найти другого производителя, с кем можно обо всем договориться.

В 11.02.2017 в 13:36, dimaas75 сказал:

Есть ещё один метод обработки- гидроабразивная резка. Подходит практически для любых листовых материалов. Не рассматривали такой вариант?

О гидроабразивной резке не задумывались. Насколько знаю ее обычно применяют для более "серьезных" материалов, например камень или металл. Но спасибо за наводку. При случае поинтересуюсь как ведут себя пластики при такой обработке.

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

Опасения по поводу резки поликарбоната не полностью обоснованы, он не горит, а дает коричневатый срез, но можно вполне его потом зачистить напильником. А если резать на лазере со 100Вт трубой то получается почти чистый рез. А вот гнуть поликарбонат на горячей струне более проблематично, чем акрил из необходимости нагрева до более высокой температуры, температурная точка размягчения довольно близка к температуре плавления, и требуется внимательность при гибке, что бы не перегреть. Как пример вырезанный лазером и гнутый корпус прибора из поликарбоната. 

http://forum.cxem.net/index.php?/topic/160908-esr-tester-от-ebay/&page=2#comment-2429633

  • Одобряю 1

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий
1 час назад, Самара сказал:

Опасения по поводу резки поликарбоната не полностью обоснованы, он не горит, а дает коричневатый срез, но можно вполне его потом зачистить напильником. А если резать на лазере со 100Вт трубой то получается почти чистый рез. А вот гнуть поликарбонат на горячей струне более проблематично, чем акрил из необходимости нагрева до более высокой температуры, температурная точка размягчения довольно близка к температуре плавления, и требуется внимательность при гибке, что бы не перегреть. Как пример вырезанный лазером и гнутый корпус прибора из поликарбоната. 

http://forum.cxem.net/index.php?/topic/160908-esr-tester-от-ebay/&page=2#comment-2429633

Спасибо за замечание. Посмотрел пару видео по резке. Действительно он режется и кромка коричневая :). Правда пишут, что толщина должна быть небольшой (до 2 мм). Возможно это ограничение у конкретного изготовителя. Тем не менее поликарбонат очень не любят резать лазером на производстве. Во всяком случае, когда мы искали изготовителей панелей для корпуса, то пришлось обзвонить несколько организаций. Все предлагали резать только фрезером.

А если надо гнуть, то конечно лучше акрил. Но нас такой задачи не было :)

Изменено пользователем PhSound

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

Насчёт... "не плавится"... - не верное утверждение.

Монолитный поликарбонат. - в принципе, такой-же пластик.

И, резать его лобзиком - будут те-же самые "наплывы пластика". Хотя, очень многое зависит от скорости реза, остроты режущего инструмента, скорости его подачи, охлаждения реза... да ещё от множества других причин.

Сам работаю с т.н. "архитектурным" поликарбонатом. То-есть, не с тем, что применяется в автомобильной промышленности на колпаки фар, а с обыкновенным - для строительства и ремонта. В том числе и с "антиабразивным", с цветным, с дешёвым турецко-российским или с дорогим шведским-итальянским. 

Так вот, при некоторых... "случайностях" - даже на "антиабразивном" поликарбонате - нет-нет да и появляются царапины при монтаже. Если царапины неглубокие - элементарно "ретушируются" газовой горелкой типа зажигалка-турбо. 

Правда, перед устранением реального дефекта - стоит попрактиковаться на обрезке.

И ещё, как и всякий пластик - ЛЮБОЙ поликарбонат крайне отрицательно относится к различного рода растворителям. 

Вот только, когда лист поликарбоната пытаешься загерметизировать строительным силиконом в пазу - излишки силикона не удаляются просто водой... 

Скребком или шпателем удалять потом застывший - это... неделю потом ползать по периметру в пяток погонных метров с зажигалкой "ретушируя" задиры и царапины. 

Выход - в продаже в магазинах с парфюмом - жидкость для снятия лака, без ацетона которая, - желательно ещё проверить, чтобы оная и дихлорэтаном не воняла... - прекрасно смывает с поликарбоната практически любую стороннюю химию не растворяя его поверхностный слой и не приводя к помутнению. Правда и при этом - действовать надо максимально мягкой-чистой ветошью и максимально быстро. 

Изменено пользователем Крашер
  • Одобряю 1

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

Спасибо за интересный и развернутый комментарий. Некоторые советы при случае опробуем :)

14 часа назад, Крашер сказал:

Насчёт... "не плавится"... - не верное утверждение.

Монолитный поликарбонат. - в принципе, такой-же пластик.

И, резать его лобзиком - будут те-же самые "наплывы пластика". Хотя, очень многое зависит от скорости реза, остроты режущего инструмента, скорости его подачи, охлаждения реза... да ещё от множества других причин.

Конечно расплавить можно все. Было бы желание :). И наплывы можно получить. В статье, на одном из фото, как раз они показаны.
Тут речь лишь о том, что вручную обрабатывать поликарбонат проще и при резке, например электролобзиком, он не плавится. Во всяком случае у нас таких проблем не было. 
А вот чтобы сделать заготовку из акрила тем же электролобзиком - приходилось повозиться.

Изменено пользователем PhSound

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий
В 15.02.2017 в 02:35, Крашер сказал:

 

Еще можно использовать для очистки поликарбоната этиловый спирт.

Кстати, акрил после лазерной резки ни в коем случае нельзя протирать спиртосодержащими смесями, при необходимости только чистой водой, иначе растрескается по линии реза вплоть до полного разрушения, если деталь невелика по размеру. Это происходит из-за термических нагрузок по линии лазерного реза, единственный выход, отжиг деталей из акрила после такой резки.

 

 

  • Одобряю 1

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

@Самара , извините, но акрилатное стекло и поликарбонат - в принципе - абсолютно разные материалы.

Акрилат - это и есть то самое, в народе именуемое "оргстекло".

 Тогда как поликарбонат - это хоть и полимер (пластик), но достаточно сильно отличающийся по своим характеристикам от "акрилатного" . 

Причём одно из самых главных его достоинств - несомненная устойчивость к УФ-излучению. Ну и второе - не меньшее достоинство - высочайшая прочность "на излом" и ... практически "суперстойкость" к ударным нагрузкам. 

Скрытый текст

Видите-ли, я занимаюсь остеклением балконов-терасс-беседок. И, порой, чтобы поставить новое остекление - надо убрать старое.

Раньше не было в продаже поликарбоната. Люди втыкали вместо стёкол листы оргстекла. Уже через пару лет - эти листы начинали желтеть, мутнеть, покрываться сеткой микротрещин. Уж каких только видов этого "оргстекла" я только не насмотрелся. 

Вплоть до того, что вот... на мотоциклах - раньше делали ветровой щиток. Опять-же из оргстекла. Хватало на те-же два, максимум три года. 

И всё, потом ни отмыванием-зачисткой или даже переполировкой его было не спасти, терял прозрачность. 

В конце 90-х - начале 2000-х - на волне общего разброда я видел и сам принимал участие в изготовлении таких щитков из стекла. Молированный триплекс с внешним "сырым" стеклом - прям как лобовое в авто.  

Даже для "спидвеев" делали с дополнительныи - сменным внешним стеклом. Ну, как на ступеньки стеклянных лестниц, или "коврики" на стеклянных-же полах в выставочных центрах или у нуворишей-набобов... 

Вот отсюда и... - другая мысль. 

Автору - если речь идёт о "поточном" производстве ПРОЗРАЧНЫХ корпусов для ... недешёвых устройств - лучше закалённого стекла нет ничего. 

На станках "Интермак" можно изготавливать детали с точностью до +/- 0.1 мм.  Сверловка отверстий - по шаблонам АВТОКАД.

Закалка правда имеет свои допуски. 

Наклеивание любой тонирующей и бронирующей плёнки "изнутри" - гарантирует чуть-ли не... "пуленепробиваемость". С возможностью нанесения любого трафарета-рисунка по плёнке, в любой цвет, да хоть и с УФ-подсветкой. Так что, прозрачный корпус будет светиться сам по себе "изнутри"...

Обезопасить изделие от ударов "в ребро" - элементарными декоративными уголками... 

 

Зато сразу поясняю преимущества. Никогда в жизни не помутнеет.

Не так просто поцарапать или "заматировать" вытирая пыль.

Устойчивость к любой химии. 

И, стоит сопоставить "ценник" на исходный материал. 

Поликарбонат (промышленный) - для нас - сделать "глухую" вставку вместо стекла или накрыть беседку - по цене выходит на четверть дороже заказного закалённого стекла. СопоставИм по ценнику с комбинированным триплексом (одно стекло закалённое, второе "сырое").

Вот разве что, легче раза в два и его можно на месте "по шаблону" вырезать и потом подогнать размеры болгаркой-циркуляркой-лобзиком-напильником. При этом, когда показываю заказчику образцы поликарбоната и разъясняю его плюсы и минусы... - подавляющее большинство - "заглядывает" на несколько лет вперёд и, предваряя всё остальное: "Его-же хоть раза три-четыре в год надо протирать-мыть" - отдают предпочтение стеклу. Лишь единицы, у кого несущие конструкции беседки уже не принимают дополнительную нагрузку - готовы платить чуть ли не три конца против стекла за так называемый "антиабразивный" поликарбонат. Хотя, какой он там "анти..." - если царапается раз в пять легче чем обычное стекло - я не знаю. 

Изменено пользователем Крашер
  • Одобряю 1

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий
13 часа назад, Крашер сказал:

Причём одно из самых главных его достоинств - несомненная устойчивость к УФ-излучению. Ну и второе - не меньшее достоинство - высочайшая прочность "на излом" и ... практически "суперстойкость" к ударным нагрузкам. 

  Показать содержимое

Видите-ли, я занимаюсь остеклением балконов-терасс-беседок. И, порой, чтобы поставить новое остекление - надо убрать старое.

Раньше не было в продаже поликарбоната. Люди втыкали вместо стёкол листы оргстекла. Уже через пару лет - эти листы начинали желтеть, мутнеть, покрываться сеткой микротрещин. Уж каких только видов этого "оргстекла" я только не насмотрелся. 

Вплоть до того, что вот... на мотоциклах - раньше делали ветровой щиток. Опять-же из оргстекла. Хватало на те-же два, максимум три года. 

И всё, потом ни отмыванием-зачисткой или даже переполировкой его было не спасти, терял прозрачность. 

В конце 90-х - начале 2000-х - на волне общего разброда я видел и сам принимал участие в изготовлении таких щитков из стекла. Молированный триплекс с внешним "сырым" стеклом - прям как лобовое в авто.  

Даже для "спидвеев" делали с дополнительныи - сменным внешним стеклом. Ну, как на ступеньки стеклянных лестниц, или "коврики" на стеклянных-же полах в выставочных центрах или у нуворишей-набобов... 

Вот отсюда и... - другая мысль. 

Ага, высокий модуль упругости в сочетании в весьма высокой вязкостью, монолитную пластину 10 мм в упор не каждый пистолет прошибет, собственно бронестекла из него и делают, многослойные с промежуточной упрочняющей пленкой. Хотя профессионально я работаю каждый день с акрилом "оргстекло", поликарбонат используем реже.

 

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий
14 часа назад, Крашер сказал:

Автору - если речь идёт о "поточном" производстве ПРОЗРАЧНЫХ корпусов для ... недешёвых устройств - лучше закалённого стекла нет ничего. 

На станках "Интермак" можно изготавливать детали с точностью до +/- 0.1 мм.  Сверловка отверстий - по шаблонам АВТОКАД.

Закалка правда имеет свои допуски. 

Наклеивание любой тонирующей и бронирующей плёнки "изнутри" - гарантирует чуть-ли не... "пуленепробиваемость". С возможностью нанесения любого трафарета-рисунка по плёнке, в любой цвет, да хоть и с УФ-подсветкой. Так что, прозрачный корпус будет светиться сам по себе "изнутри"...

Обезопасить изделие от ударов "в ребро" - элементарными декоративными уголками... 

Мы так и делаем :). Для устройств классом повыше часто используем стекло. Вот пример корпуса, где стекло используется в верхней крышке:

рыбка.jpgрыбка1.jpg

Для "Гаммы" тоже думали насчет стеклянного корпуса. Но пока по ряду причин отказались. Хотя идея сделать ограниченную партию все еще есть :).

Со стеклом мы еще столкнулись с проблемой ограничения минимальных размеров. Детали должны быть больше 300х300 мм. Насколько я понимаю, большинство стеклообрабатывающих производств ориентированы на изготовление столиков, перегородок, зеркал и пр. Для них мелкие детали обычно не нужны. А мы часто не вписываемся в этот стандарт :(. К примеру габариты деталей для корпуса "Гаммы" - 195х132 мм. В принципе, такие вещи нам предлагали резать вручную по шаблону. Но есть вопросы по точности и повторяемости результата. Все-таки велико значение человеческого фактора.

  • Одобряю 2

Поделиться комментарием


Ссылка на комментарий

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас