PhSound

Members
  • Публикации

    9
  • Зарегистрирован

  • Посещение

Репутация

15 Обычный

О PhSound

  • Звание
    Новенький

Информация

  • Пол
    Мужчина
  • Интересы
    Мы занимаемся разработкой аудиотехники и других электронных устройств под заказ.
  • Город
    Пермь

Электроника

  • Стаж в электронике
    10-20 лет
  • Сфера радиоэлектроники
    Аудиотехника, микроконтроллерная техника и прочая элкетроника

Посетители профиля

580 просмотров профиля
  1. Мы так и делаем . Для устройств классом повыше часто используем стекло. Вот пример корпуса, где стекло используется в верхней крышке: Для "Гаммы" тоже думали насчет стеклянного корпуса. Но пока по ряду причин отказались. Хотя идея сделать ограниченную партию все еще есть . Со стеклом мы еще столкнулись с проблемой ограничения минимальных размеров. Детали должны быть больше 300х300 мм. Насколько я понимаю, большинство стеклообрабатывающих производств ориентированы на изготовление столиков, перегородок, зеркал и пр. Для них мелкие детали обычно не нужны. А мы часто не вписываемся в этот стандарт . К примеру габариты деталей для корпуса "Гаммы" - 195х132 мм. В принципе, такие вещи нам предлагали резать вручную по шаблону. Но есть вопросы по точности и повторяемости результата. Все-таки велико значение человеческого фактора.
  2. Спасибо за интересный и развернутый комментарий. Некоторые советы при случае опробуем . Конечно расплавить можно все. Было бы желание . И наплывы можно получить. В статье, на одном из фото, как раз они показаны. Тут речь лишь о том, что вручную обрабатывать поликарбонат проще и при резке, например электролобзиком, он не плавится. Во всяком случае у нас таких проблем не было. А вот чтобы сделать заготовку из акрила тем же электролобзиком - приходилось повозиться.
  3. Спасибо за замечание. Посмотрел пару видео по резке. Действительно он режется и кромка коричневая . Правда пишут, что толщина должна быть небольшой (до 2 мм). Возможно это ограничение у конкретного изготовителя. Тем не менее поликарбонат очень не любят резать лазером на производстве. Во всяком случае, когда мы искали изготовителей панелей для корпуса, то пришлось обзвонить несколько организаций. Все предлагали резать только фрезером. А если надо гнуть, то конечно лучше акрил. Но нас такой задачи не было
  4. Пожалуйста. У меня самого раньше поликарбонат (сотовый) ассоциировался только с теплицами. Но оказалось есть еще и монолитный . Познакомились с этим материалом, когда начали задумываться о прозрачных панелях. Сейчас часто его используем. Нравится, что он довольно пластичный и сломать его гораздо труднее, чем оргстекло. Абсолютно согласен, что проблемы с инструментом - это головная боль производителя. Скорее всего ребята из гельветики привыкли работать с большими по площади изделиями (рекламные конструкции, защитные панели и пр.) Там обычно кромка не важна, т.к. она скрыта декоративными элементами. Вот и используют фрезу пока совсем - совсем не убьют. Экономия . А ради нашего нестандартного заказа не захотели перестраиваться. Это их право. А нам проще было найти другого производителя, с кем можно обо всем договориться. О гидроабразивной резке не задумывались. Насколько знаю ее обычно применяют для более "серьезных" материалов, например камень или металл. Но спасибо за наводку. При случае поинтересуюсь как ведут себя пластики при такой обработке.
  5. Добрый день. Сегодня мы хотим немного рассказать об особенностях работы с пластиками: акрилом и монолитным поликарбонатом, чем они отличаются, как обрабатываются, какие особенности надо учитывать при работе с ними. А чтобы статья отличалась от выдержки из справочника , мы расскажем, как разрабатывали прозрачный корпус для нашей «Гаммы» - конструктора усилителя для наушников и с какими трудностями столкнулись. Началось все с желания создать простой и красивый корпус для конструктора. Мы решили сверху и снизу прикрыть «Гамму» прозрачными панелями, установленными на стойках. Реализовать это казалось проще простого. В действительности все оказалось несколько сложнее . Первое с чего мы начали – это подбор материала для прозрачных панелей. По нашим требованиям подходили два типа материалов: акриловое стекло (оргстекло) и монолитный поликарбонат. Изучив теорию, поняли, что по своим свойствам поликарбонат подходит нам гораздо лучше. По сравнению с акрилом он более прочный, меньше подвержен царапинам и механическим повреждениям. А еще он лучше переносит нагрев. Для нас это было важно, т.к. усилитель работает в классе «А», и, соответственно, может хорошо греться. Как выяснилось, за эти свойства поликарбонат нравится не только нам. Из него часто делают стекла для мотоциклов, автомобильные фары и даже щиты для спецназа . В общем, было решено использовать для корпуса именно этот материал. Первый прототип Панели для первого корпуса мы изготовили сами. Хочу отметить, что обрабатывается поликарбонат приятнее оргстекла. Например, его легко можно резать электролобзиком. При этом поликарбонат не плавится, не трескается и не ломается в отличие от оргстекла. В качестве «опор» корпуса мы использовали стандартные стойки для плат длинной 5 и 50 мм. Получилась довольно симпатичная конструкция: При желании с корпусом можно поэкспериментировать, добавить подсветку панелей, нанести рисунок и пр. В целом корпус нам понравился. И, как показала практика, пользоваться усилителем с таким корпусом стало намного удобнее. Запуск производства корпусов Прототип готов. Осталось перейти к серийному изделию. Самая главная задача - разобраться с изготовлением прозрачных панелей из поликарбоната. Каждый раз «пилить» их вручную не было никакого желания. Поэтому мы решили заказать резку деталей у тех, кто должен уметь делать это профессионально. До оформления заказа пришлось разобраться с особенностями обработки различных пластиков. И перед тем как продолжить рассказ о наших приключениях с корпусом, мы хотим немного поделиться полученным опытом: Как и чем режут пластики на производстве. Немного теории. Листовые пластики обычно режут на станках ЧПУ либо лазером (фото слева), либо фрезой (фото справа). Каждый метод имеет свои достоинства и ограничения. Физические свойства материала: Выбор способа обработки в первую очередь зависит от свойств материала. Для одних материалов лучше подходит резка лазером, для других – фрезером. Так, например, изначально мы планировали заказать резку деталей корпуса из поликарбоната лазером. Но оказалось, что так нельзя . Оргстекло лазером режется хорошо, а поликарбонат от лазера горит. Поэтому пришлось пересмотреть свои планы и остановиться на фрезерной обработке. Ограничения на форму детали: При изготовлении деталей на фрезерном станке не получится сделать «хороший» внутренний угол, как на рис. слева. «Острота» угла будет ограничена радиусом фрезы (рис. справа). С лазером таких проблем почти нет. Зато на фрезерном станке можно делать углубления не на всю толщину листа. Это может пригодиться, например, когда нужно сделать не сквозной паз. С лазером такое не получится. Кромка реза: Заказывая резку деталей фрезером, нужно учитывать, что края могут получиться не идеальными. На качество кромки влияет скорость реза, острота фрезы и прочие нюансы. После лазерной резки края деталей обычно получаются достаточно ровными. Качество кромки детали не всегда бывает важно, например, если она спрятана. Но на открытых кромках все недостатки видны. Для нас это оказалось большой проблемой. Но об этом позже. На что еще надо обратить внимание, если вы хотите заказать резку деталей: В некоторых случаях изготовление штучных изделий из поликарбоната с помощью фрезера ЧПУ обходится гораздо дороже, чем то же самое, но из оргстекла с использованием лазера. Так, например, при работе с ЧПУ фрезером необходимо надежно фиксировать материал и детали. Часто для этого используют специальные крепежи. Иногда такие крепежи изготавливаются под конкретные детали. А это дополнительные затраты. С лазером все проще. Он не оказывает никакого давления на материал в процессе резки. А значит, и фиксировать детали нет необходимости. К слову, если на фрезерном станке материал фиксируется при помощи вакуумного стола, то могут быть ограничения на мелкие детали. Максимальные размеры деталей (как для фрезера, так и для лазера) обычно ограничены размерами рабочего стола станка. В поисках настоящего мастера. Но вернемся к корпусу для «Гаммы». Пришло время делать заказ. Рисуем макет панели корпуса и в путь… Попытка 1. Гельветика Первым делом мы обратились в пермский филиал компании «Гельветика» - «Гельветика – Прикамье». Основное направление их деятельности – это поставка различных материалов для изготовления рекламы и дизайна: самоклеящиеся пленки, оргстекло, поликарбонат (монолитный и сотовый), пенокартон и еще много всего интересного . Но кроме этого, у них есть и услуги по лазерной и фрезерной резке. Другими словами - это нам и надо было: поликарбонат - есть, услуги по резке - есть. И сразу проблема: мы планировали заказать резку поликарбоната лазером. Но, как уже писал ранее, поликарбонат от лазера горит. «Нельзя – так нельзя» - подумали мы. И заказали изготовление на ЧПУ фрезере. В конце концов – если мы смогли сделать хорошие прототипные детали ручным фрезером, то ЧПУ фрезер и подавно должен справиться с этой задачей. Заказали… Ждемс… Получили заказ… Расстроились… Защитная пленка местами пробита, детали поцарапаны. Самое неприятное то, что кромка получилась грубая и некрасивая. Для других задач, возможно, подойдет, но для нашей - нет. А причина простая – тупая фреза и скорее всего, неверно выбранный режим работы фрезера (большая скорость перемещения фрезы). Уточнили, можно ли каким-то образом (пусть даже за дополнительную денежку) при следующем заказе получить детали с ровной кромкой. Нам ответили: «Как повезет с фрезой». И показали три образца резки. Тогда мы поняли, что кромка наших панелей еще не самая плохая. Конечно, можно все исправить вручную. Но в этом случае проще сразу изготавливать все детали самостоятельно. Времени понадобится ничуть не больше. Надо сказать, что нам несколько раз предлагали остановить выбор на акриле и резать его лазером. После лазера кромка была бы ровной. Но мы не захотели снижать требования к корпусу и не променяли поликарбонат на акрил . В общем, продолжаем поиски. Попытка 2. Самодельный ЧПУ фрезер. Случайно наткнулись на объявление с авито: «Моделирование, прототипирование, изготавливание на фрезерном станке с чпу». Созвонились. Оказалось, молодой человек сам собрал фрезерный станок ЧПУ. И теперь с ним развлекается. Опыта работы с поликарбонатом у него не было. Мы договорились попробовать и посмотреть на результат. Материалом для экспериментов обеспечили. Постарались максимально подробно объяснить задачу и показали несколько образцов панелей для Гаммы (как нам нравится и как не надо делать). По первым пробникам было видно, что при желании можно получить хороший результат. На недочеты мы внимания не обращали, т.к. это прототип. Нас уверили, что на готовом изделии все будет хорошо. Самое главное – ровный рез получить можно. Воодушевившись первыми успехами, мы решили заказать несколько пробных деталей для другого нашего проекта. По непонятной причине мы получили царапанные детали с сильно поврежденной защитной пленкой: В данном проекте нам была важна прозрачность деталей. Поэтому мы попросили переделать две заготовки. На этот раз мы удивились еще сильнее: На краях деталей были огромные наплывы пластика. Эти наплывы нам было предложено самим убрать шкуркой . Мы решили пока не заказывать панели для корпусов. Поиски продолжились. Попытка 3. Спаситель – Александр. Мы уже немного расстроились. Но в самый нужный момент на глаза попалась потрепанная визитка «Фрезеровка & гравировка», которую мне сунули года 2 назад. «Была – не была» - подумали мы и решили попробовать еще один раз. В конце концов, зачем-то у меня хранилась эта визитка 2 года . Звоним… Долго общаемся… Договариваемся посмотреть образцы готовых изделий… Встретил нас Александр. С первых слов стало понятно, что он уже давно работает со станками, а самое главное любит свое дело. Александр терпеливо выслушал наши пожелания, а также весь наш печальный опыт. В качестве образцов он показал нам стекла из поликарбоната для приборных панелей мотоциклов. Такие панели они изготавливают на заказ для одного из заказчиков. Качество реза нас полностью устроило. И мы решили снова заказать партию панелей для корпуса «Гаммы». Наконец, результат нас обрадовал. Все панели имели хорошую ровную кромку. Защитная пленка целая, царапин не было. В общем, как раз то, что мы и хотели. Считаем квест по поиску изготовителя панелей для корпуса завершенным . Отдельное спасибо лично Александру. Надеюсь, не сочтете за рекламу, если оставлю ссылку на их сайт: http://freza-perm.ru/. Ведь, как показал опыт, найти того, кто хорошо нарежет Вам пластик, оказывается не так-то легко. Короткое резюме: Если что-то делать вручную – я бы выбрал поликарбонат, т.к . он проще обрабатывается, не плавится и не ломается. С оргстеклом вручную работать сложнее. При заказе резки у кого-либо, если нет особых требований по термостойкости и прочности, лучше выбрать оргстекло и резку лазером. При этом нет ограничений на форму деталей. Кромка реза обычно получается ровной и не требует дополнительной обработки. P.S. Если у Вас остались какие-либо вопросы, пишите в комментариях. Будем рады поделиться своим опытом. Хорошего Вам дня. Денис. В
  6. В преддверии мужского праздника мы хотим предложить форумчанам пару интересных комплектов конструкторов ("Гамма" и "Кристалл") с бонусами.  Более подробно можно почитать здесь: 23 февраля. Бонус для читателей.
  7. Мы решили продлить новогоднюю акцию до конца праздников. При заказе до 8.01.2017 Вы получаете скидку 10% на конструкторы. Заказать конструкторы можно у нас на сайте: Заказ конструктора «Гамма»: http://phsound.ru/gamma-headphone-amplifier/ Заказ конструктора «Кристалл»: http://phsound.ru/crystal/ Для получения скидки в комментарии достаточно указать фразу «С НОВЫМ ГОДОМ»
  8. Интересная идея. Спасибо. Только смущает сильная сезонность данного продукта
  9. До нового года осталось чуть больше 2 недель. Мы хотим поздравить всех с наступающими праздниками. И в качестве новогоднего подарка мы делаем скидку 10% при заказе конструкторов до 01.01.2017. Конструктор может быть необычным и интересным подарком другу или себе :-). А в новогодние праздники он поможет увлекательно провести вечер и доставит массу положительных эмоций. Заказать конструкторы можно у нас на сайте: Заказ конструктора «Гамма»: http://phsound.ru/gamma-headphone-amplifier/ Заказ конструктора «Кристалл»: http://phsound.ru/crystal/ Для получения скидки в комментарии достаточно указать фразу «С НОВЫМ ГОДОМ»
  10. На счет простоты - не уверен. Конструкция довольно сложная. Любой перекос каркаса или кривые панели сразу будут заметны. А вот материалы (помимо ручки и накладок от токарей) действительно доступные. В сочетании с "золотыми руками" Валерия получилась действительно интересная и симпатичная работа.
  11. Спасибо. Будем стараться освещать проекты. В ближайших планах как раз пара статей про корпуса, про материалы для корпусов и пр.
  12. На форуме в разделе "Коммерческие предложения" есть тема про наши конструкторы: Там есть вся основная информация и ссылки на все необходимое. Если будут какие-то вопросы - обращайтесь. Подскажем, расскажем.
  13. В обществе, когда люди знакомятся, принято рассказывать: кто они такие, чем занимаются, что им интересно… Мы решили пойти тем же путем. И хотим немного рассказать о себе. Все началось еще в детстве, с увлечения электроникой. Мы паяли, дымили канифолью. Получались первые неказистые поделки, но мы были в восторге от того, что они сразу не ломались. Сколько же всего было собрано, а потом разобрано . Некоторые из поделок доставляли больше радости и удовольствия, чем другие - потихоньку определился круг наших интересов. Мы увлеклись аудио. Прошли годы и незаметно, мы пришли к идее заняться профессиональным изготовлением аудиотехники. Если бы мы только знали с чем связались… Делать «для себя» и делать «для других» – разные занятия. Создавая технику «для других» мы имеем гораздо меньше возможностей для компромиссов. Все должно быть максимально надежно и удобно. Если откажет усилитель, сделанный «для себя», то его можно тут же отремонтировать. А что делать с усилителем, который уехал к клиенту, например, во Владивосток? Хлопоты пересылки и ожидание ремонта – это не то, чего хотел заказчик. Непростым оказался и вопрос, связанный с корпусами. Купить что-то готовое, приемлемое по цене и качеству оказалось достаточно сложно. Кое-что можно найти в «Китае». Но проблемы с поиском, доставкой, доработкой под свои задачи, сводят на нет все достоинства этого варианта... Тем более что иногда хочется чего-то такого, что и вовсе не найдешь. Вот и пришлось нам организовывать мастерскую и учится все делать своими силами. Это очень интересно, и самое важное: теперь мы можем реализовать именно такие корпуса, какие хотим. Например, такой: Здесь есть покраска с полировкой в глянец, шпонирование боковых поверхностей красным деревом, а вставка на передней панели оклеена кожей. Сделать такой корпус в домашних условиях можно. Но сложно, грязно и очень неудобно. Лучше, чтобы было рабочее место и основной минимум столярных инструментов. Профессиональное оборудование при этом вовсе не обязательно. Без него тоже можно получить отличный результат. Например, корпус этого автомобильного усилителя был загрунтован и покрашен из баллончиков на обычной маленькой кухне. Но кухню после это пришлось долго отмывать . Для работы в домашних условиях лучше подойдут другие методы отделки. Например, шпонирование, обклейка или обтяжка корпусов. Что-нибудь такое можно легко сделать и дома: Если у кого-нибудь появится интерес, мы можем позже рассказать об этом подробнее. Не так давно мы занялись еще и конструкторами. За то время пока мы занимаемся звуком, у нас накопились наработанные схемы, проверенные временем. Их мы сами используем в своих изделиях. И хотим ими поделиться. В нашем понимании, лучший способ для этого – конструкторы. Никаких проблем с созданием схемы. Никаких проблем с разводкой платы. Никаких проблем с поиском компонентов... Все это и многое другое уже сделано. С конструктором электроника становится доступной каждому и от нее можно получать только удовольствие. А чтобы удовольствия было еще больше , конструкторы мы постарались сделать простыми и интересными. Причем простота совсем не означает, что наборы состоят из нескольких деталей. Схема может быть сложной, но конструктор должен легко собираться. А для этого мы делаем очень подробные пошаговые инструкции. Вы легко можете убедиться в этом сами: Инструкция по сборке усилителя для наушников Гамма.pdf Инструкция по сборке усилителя Кристалл.pdf Вместо заключения: Мы пришли сюда, конечно же, не просто так. Тут, среди единомышленников, мы надеемся почерпнуть новый опыт и, может быть поделиться своим. Мы всегда очень рады дружелюбному общению. Спасибо за проявленный интерес и удачного Вам дня.
  14. Нашему проекту конструктора усилителя для наушников «Гамма» исполнился 1 год. В честь дня рождения «Гаммы» мы делаем скидку 10% на усилитель для всех, кто оформит заказ до конца октября (2016 г.). О том, как проект развивался весь этот год в статье: ссылка.