PhSound

Members
  • Публикации

    16
  • Зарегистрирован

  • Посещение

Репутация

19 Обычный

О PhSound

  • Звание
    Новенький

Информация

  • Пол
    Мужчина
  • Интересы
    Мы занимаемся разработкой аудиотехники и других электронных устройств под заказ.
  • Город
    Пермь

Электроника

  • Стаж в электронике
    10-20 лет
  • Сфера радиоэлектроники
    Аудиотехника, микроконтроллерная техника и прочая элкетроника

Посетители профиля

1 578 просмотров профиля
  1. @Константин В. Морозов Действительно так сделать можно, но как правильно замечено, не очень технологично. Такой подход может сильно удорожать конструкцию из-за ручной подгонкии и матирования. А вот идея использования разных материалов интересная. Более того мы уже применили ее в новом прототипе , но немного по другому. Чтобы скрыть возможные следы склеивания, мы решили заменить одну из прозрачных панелей нижнего основания на непрозрачную черную. На наш взгляд такая конструкция получилась даже интереснее. Черновое фото двух прототипов (слева - третий прототип, справа - уже четвертый, с черной панелью основания):
  2. Немного предыстории. Многие любят красивые «светилки». И мы не исключение В основном мы занимаемся аудиоустройствами. Но уже давно нас не оставляет идея создания какой-нибудь визуализации звукового сигнала. И первое с чего мы решили начать – это индикаторы уровня. Сначала мы планировали делать систему на обычных RGB светодиодах. Даже было несколько прототипов. Очень мешало то, что каждым RGB светодиодом приходилось управлять отдельно. Это требовало большого количества сигнальных линий, со всеми вытекающими последствиями. В целом такое решение получалось не гибким и не универсальным. Нам это очень не нравилось и сильно тормозило продвижение проекта. Но некоторое время назад мы обратили внимание на ленту с «умными» светодиодами WS2812B. Основная ее прелесть как раз и состоит в том, что управлять всей лентой можно одним цифровым сигналом. При этом каждый светодиод может светиться разным цветом. Это дало новый толчок нашему проекту. И, забегая вперед, хочу показать один из рабочих прототипов: Про корпус. Сам проект можно разделить на несколько частей, таких как разработка электроники и написание программы для контроллера (который обрабатывает музыкальный сигнал и управляет лентой). А еще очень важно красиво оформить это изделие. Ведь в первую очередь индикаторы уровня - это декоративный элемент. Как раз о разработке и изготовлении корпуса мы и хотим рассказать сегодня. Варианты корпусов индикаторов уровня. Первоначально мы планировали сделать очень простой корпус из какого-нибудь прозрачного материала. Но, по мере проектирования, количество деталей увеличивалось, а конструкция становилась все сложнее. Вот варианты корпусов для светодиодных индикаторов, с которых все начиналось: *- для лучшей наглядности на картинках детали «подкрашены» желтым цветом. По задумке они должны быть прозрачные. Выбор материала. В качестве прозрачного материала мы рассматривали монолитный поликарбонат или акрил. Об особенностях этих материалов мы уже как-то рассказывали в записи: «Что полезно знать при работе с оргстеклом и поликарбонатом…». Но по мере усложнения конструкции корпуса становилось понятно, что изготовить детали из поликарбоната будет проблематично. Поэтому мы остановились на акриле. Изготовление прототипов. Казалось все очень просто: сделать чертеж, заказать резку лазером деталей из акрила и собрать корпус. Но жизнь штука интересная и без приключений нас не оставила Первые два прототипа мы заказали у нашего знакомого Александра. Детали корпуса были изготовлены из литого акрила просто потому, что он был в наличии. В целом конструкция собралась. Но очень настораживала информация о том, что литой акрил может сильно меняться по толщине даже в пределах одного листа. Для нас это было важно, т.к. конструкция предполагает установку деталей одна в другую: При сильном «гулянии» толщины акрила есть большой риск, что детали нормально совместить не получится. На первых двух прототипах все собралось только потому, что Александр вручную подбирал толщину акрила для некоторых деталей. Но если делать даже небольшую партию подобных корпусов, то могут возникнуть серьезные проблемы. Учитывая эти особенности, третий прототип мы заказали из экструзионного акрила. У этого материала толщина листа выдерживается лучше, чем у литого акрила. Но здесь нас ждал другой неприятный сюрприз. Детали из экструзионного акрила оказались очень хрупкими. Даже при небольших механических нагрузках они ломаются или в них возникают трещины. Вдобавок, резчики не совсем корректно задали режимы для лазера. Некоторые детали повело и они получились кривыми . Но кривизна - это не так страшно. Режимы резки всегда можно подкорректировать. А вот с хрупкостью материала трудно что-то сделать. Был еще один момент. Изначально фиксация нижних стоек к основанию планировалась за счет стягивания винтом, как на картинке ниже: С экструзионным акрилом на этом решении можно было смело ставить крест. Даже при небольшой нагрузке детали трескались. Чуть позже мы отказались от стяжки винтом и стали рассматривать варианты склейки деталей. Перепробовали четыре клея. Получили разные результаты. Но сейчас на этом подробно останавливаться не будем, дабы не удлинять статью. Скорее всего, об этом расскажем в одной из следующих записей. Итог В результате мы оказались на распутье: • литой акрил нам понравился за его прочность, но разнотолщинность в пределах листа очень портит всю технологию изготовления корпуса • у экструзионного акрила точно выдерживается толщина листа, но хрупкость ставит под сомнение его применение Как поступить? Пока мы полностью не определились с решением. Но несколько задумок есть. Сейчас заказан четвертый прототип корпуса для индикаторов уровня. Надеемся, что картина станет яснее после его получения. Ну или появятся новые вопросы . В заключении кратко приведем сравнительную информацию о литом и экструзионном акриле. Будем рады, если она окажется полезной. Отклонения от номинальной толщины листа: - литой акрил до 30% - экструзионный акрил до 5% Прочность: Литой акрил имеет гораздо более высокую ударную прочность по сравнению с экструзионным. Также он меньше подвержен механическим повреждениям, царапинам и пр. Химическая стойкость Литой акрил обладает большей устойчивостью к кислотам и щелочам по сравнению с экструзионным. Поэтому в водной среде или на открытом воздухе чаще рекомендуют использовать именно литой акрил. Образование механических напряжений после резки лазером После резки лазером рекомендуется проводить отжиг акрила: нагрев деталей до определенной температуры, выдержка при этой температуре несколько часов и медленное остывание. Если не проводить эту процедуру, то детали становятся более хрупкими, а использование клеев на основе растворителей может привести к образованию трещин. Для экструзионного акрила это особенно актуально. Стоимость и распространенность Сейчас наиболее распространен экструзионный акрил. Его цена обычно несколько ниже, чем у литого. Распространенные марки акрила: Экструзионный: ACRYMA, Novattro, Plexiglas XT Литой: ТОСП, Plexiglas GS Хорошего Вам дня . С уважением, Денис В. АЛ "Философия Звука" P.S. К статье прикреплены файлы с рекомендациями по работе с акрилом (Plexiglass и Novattro) от производителей. novattro_rekomendatsii-po-ekspluatatsii-.pdf Plexiglass.pdf
  3. Добрый день. С проблемой запаха мы тоже сталкивались на одном из проектов и даже немного писали об этом: вот здесь С чем конкретно это связано - сказать трудно. Может не совсем правильная технология резки. Или зависит от материала. Во всяком случае у нас были проблемы при резке экструзионного акрила. А при изготовлении деталей из литого акрила постороннего запаха не было. Могу посоветовать проветрить Ваш корпус на свежем воздухе. Запах должен выветриться. Во всяком случае нам это помогло) Если говорить про поликарбонат, то он обрабатывается по другому: резка на фрезерном станке ЧПУ, а не лазером. Соответственно после обработки постороннего запаха обычно нет. Сам по себе поликарбонат нам очень нравится. Он гораздо прочнее оргстекла. Но нужно учитывать особенности работы с ним: гораздо труднее получить красивую кромку реза, при изготовлении деталей (маленьких по площади) могут возникнут трудности. Ну и стоит фрезерная резка обычно несколько дороже, чем лазерная :-)
  4. Никого не оправдываю, но скажу, что лично у нас проблем с компонентами из "Чип и Дип" не было. Хотя по мелочи много чего берем у них. Если не ошибаюсь, Компел с физ.лицами не работает. А заметка больше адресована обычным радиолюбителям без ИП и ООО.
  5. Вопрос сложный и что-то гарантировать на 100% не возможно. Может конечно нам везло, но ни у одного из выше перечисленных поставщиков на контрафакт мы не попадали. Справедливости ради замечу, что с Элитаном, Промэлектроникой и Чип и Дипом работаем поплотнее чем с остальными. А вот с Китаем забавные истории случались. Ради эксперимента заказывали партию микросхем TDA7294. Из 10 шт. рабочие были только 2 - первая и последняя в упаковке. Остальные пустышки . Дело было давно, а осадочек до сих пор остался. С тех пор стараемся работать с официальными поставщиками :-)
  6. Мне нравится промэлектроника, чип и дип. Можно еще посмотреть Платан, ЗИП (zip-2002.ru)
  7. Добрый день. Эту заметку начну издалека, с лета 2017 г. Именно тогда вступил в силу закон ФЗ-54 «О применении ККТ при осуществлении наличных денежных расчетов и расчетов с использованием электронных средств платежа». В частности для интернет-магазинов это обернулось обязательным внедрением контрольно-кассового оборудования для приема оплаты от физ. лиц (карта, банковский перевод и пр.). Многие магазины это сделали. А вот, многим известный поставщик электронных компонентов «Элитан», решил прекратить работать с физическими лицами . Цитата с сайта Элитана: «Совокупность указанных изменений российского законодательства ведет к необходимости неоправданного роста технологических затрат: приобретение, интеграция в информационные системы предприятия, обслуживание кассового аппарата, трудозатраты по оформлению чеков при онлайн и безналичных расчетах с покупателями - физическими лицами. Компания Элитан вынуждена действовать в соответствии с изменившимися требованиями законодательства России, и с сожалением уведомляет покупателей - физических лиц о прекращении приема оплаты от такой категории покупателей.» Можно долго рассуждать о правильности и корректности этого решения, но факт остается фактом: теперь обычным радиолюбителям напрямую купить электронные компоненты с Элитана не получится. Возможно в будущем ситуация изменится, но пока так . На этом можно было бы и закрыть вопрос, но недавно на сайте местного поставщика электронных компонентов (https://radiodetali.perm.ru/ ) наткнулся на интересную кнопку "Продолжить поиск по удаленным складам". Нажав на нее, увидел таблицу очень похожую на тот самый Элитан. Сравните сами: Подобное совпадение вызвало искреннее любопытство. Менеджеры магазина «Радиодетали» подтвердили, что с начала года они запустил услугу заказа радиодеталей со складов партнеров. А чуть позже на сайте самого «Элитана» тоже нашлось подтверждение: Конечно, свет клином не сошелся на Элитане. Есть много других хороших поставщиков. Но нам показалась интересной сама возможность для радиолюбителей заказать компоненты с Элитана через посредника, хоть и по более высокой цене. Поэтому мы решили поделиться этой информацией. А где Вы приобретаете электронные компоненты? Хорошего Вам дня . С уважением, Денис В. АЛ "Философия Звука"
  8. Мы так и делаем . Для устройств классом повыше часто используем стекло. Вот пример корпуса, где стекло используется в верхней крышке: Для "Гаммы" тоже думали насчет стеклянного корпуса. Но пока по ряду причин отказались. Хотя идея сделать ограниченную партию все еще есть . Со стеклом мы еще столкнулись с проблемой ограничения минимальных размеров. Детали должны быть больше 300х300 мм. Насколько я понимаю, большинство стеклообрабатывающих производств ориентированы на изготовление столиков, перегородок, зеркал и пр. Для них мелкие детали обычно не нужны. А мы часто не вписываемся в этот стандарт . К примеру габариты деталей для корпуса "Гаммы" - 195х132 мм. В принципе, такие вещи нам предлагали резать вручную по шаблону. Но есть вопросы по точности и повторяемости результата. Все-таки велико значение человеческого фактора.
  9. Спасибо за интересный и развернутый комментарий. Некоторые советы при случае опробуем . Конечно расплавить можно все. Было бы желание . И наплывы можно получить. В статье, на одном из фото, как раз они показаны. Тут речь лишь о том, что вручную обрабатывать поликарбонат проще и при резке, например электролобзиком, он не плавится. Во всяком случае у нас таких проблем не было. А вот чтобы сделать заготовку из акрила тем же электролобзиком - приходилось повозиться.
  10. Спасибо за замечание. Посмотрел пару видео по резке. Действительно он режется и кромка коричневая . Правда пишут, что толщина должна быть небольшой (до 2 мм). Возможно это ограничение у конкретного изготовителя. Тем не менее поликарбонат очень не любят резать лазером на производстве. Во всяком случае, когда мы искали изготовителей панелей для корпуса, то пришлось обзвонить несколько организаций. Все предлагали резать только фрезером. А если надо гнуть, то конечно лучше акрил. Но нас такой задачи не было
  11. Пожалуйста. У меня самого раньше поликарбонат (сотовый) ассоциировался только с теплицами. Но оказалось есть еще и монолитный . Познакомились с этим материалом, когда начали задумываться о прозрачных панелях. Сейчас часто его используем. Нравится, что он довольно пластичный и сломать его гораздо труднее, чем оргстекло. Абсолютно согласен, что проблемы с инструментом - это головная боль производителя. Скорее всего ребята из гельветики привыкли работать с большими по площади изделиями (рекламные конструкции, защитные панели и пр.) Там обычно кромка не важна, т.к. она скрыта декоративными элементами. Вот и используют фрезу пока совсем - совсем не убьют. Экономия . А ради нашего нестандартного заказа не захотели перестраиваться. Это их право. А нам проще было найти другого производителя, с кем можно обо всем договориться. О гидроабразивной резке не задумывались. Насколько знаю ее обычно применяют для более "серьезных" материалов, например камень или металл. Но спасибо за наводку. При случае поинтересуюсь как ведут себя пластики при такой обработке.
  12. Добрый день. Сегодня мы хотим немного рассказать об особенностях работы с пластиками: акрилом и монолитным поликарбонатом, чем они отличаются, как обрабатываются, какие особенности надо учитывать при работе с ними. А чтобы статья отличалась от выдержки из справочника , мы расскажем, как разрабатывали прозрачный корпус для нашей «Гаммы» - конструктора усилителя для наушников и с какими трудностями столкнулись. Началось все с желания создать простой и красивый корпус для конструктора. Мы решили сверху и снизу прикрыть «Гамму» прозрачными панелями, установленными на стойках. Реализовать это казалось проще простого. В действительности все оказалось несколько сложнее . Первое с чего мы начали – это подбор материала для прозрачных панелей. По нашим требованиям подходили два типа материалов: акриловое стекло (оргстекло) и монолитный поликарбонат. Изучив теорию, поняли, что по своим свойствам поликарбонат подходит нам гораздо лучше. По сравнению с акрилом он более прочный, меньше подвержен царапинам и механическим повреждениям. А еще он лучше переносит нагрев. Для нас это было важно, т.к. усилитель работает в классе «А», и, соответственно, может хорошо греться. Как выяснилось, за эти свойства поликарбонат нравится не только нам. Из него часто делают стекла для мотоциклов, автомобильные фары и даже щиты для спецназа . В общем, было решено использовать для корпуса именно этот материал. Первый прототип Панели для первого корпуса мы изготовили сами. Хочу отметить, что обрабатывается поликарбонат приятнее оргстекла. Например, его легко можно резать электролобзиком. При этом поликарбонат не плавится, не трескается и не ломается в отличие от оргстекла. В качестве «опор» корпуса мы использовали стандартные стойки для плат длинной 5 и 50 мм. Получилась довольно симпатичная конструкция: При желании с корпусом можно поэкспериментировать, добавить подсветку панелей, нанести рисунок и пр. В целом корпус нам понравился. И, как показала практика, пользоваться усилителем с таким корпусом стало намного удобнее. Запуск производства корпусов Прототип готов. Осталось перейти к серийному изделию. Самая главная задача - разобраться с изготовлением прозрачных панелей из поликарбоната. Каждый раз «пилить» их вручную не было никакого желания. Поэтому мы решили заказать резку деталей у тех, кто должен уметь делать это профессионально. До оформления заказа пришлось разобраться с особенностями обработки различных пластиков. И перед тем как продолжить рассказ о наших приключениях с корпусом, мы хотим немного поделиться полученным опытом: Как и чем режут пластики на производстве. Немного теории. Листовые пластики обычно режут на станках ЧПУ либо лазером (фото слева), либо фрезой (фото справа). Каждый метод имеет свои достоинства и ограничения. Физические свойства материала: Выбор способа обработки в первую очередь зависит от свойств материала. Для одних материалов лучше подходит резка лазером, для других – фрезером. Так, например, изначально мы планировали заказать резку деталей корпуса из поликарбоната лазером. Но оказалось, что так нельзя . Оргстекло лазером режется хорошо, а поликарбонат от лазера горит. Поэтому пришлось пересмотреть свои планы и остановиться на фрезерной обработке. Ограничения на форму детали: При изготовлении деталей на фрезерном станке не получится сделать «хороший» внутренний угол, как на рис. слева. «Острота» угла будет ограничена радиусом фрезы (рис. справа). С лазером таких проблем почти нет. Зато на фрезерном станке можно делать углубления не на всю толщину листа. Это может пригодиться, например, когда нужно сделать не сквозной паз. С лазером такое не получится. Кромка реза: Заказывая резку деталей фрезером, нужно учитывать, что края могут получиться не идеальными. На качество кромки влияет скорость реза, острота фрезы и прочие нюансы. После лазерной резки края деталей обычно получаются достаточно ровными. Качество кромки детали не всегда бывает важно, например, если она спрятана. Но на открытых кромках все недостатки видны. Для нас это оказалось большой проблемой. Но об этом позже. На что еще надо обратить внимание, если вы хотите заказать резку деталей: В некоторых случаях изготовление штучных изделий из поликарбоната с помощью фрезера ЧПУ обходится гораздо дороже, чем то же самое, но из оргстекла с использованием лазера. Так, например, при работе с ЧПУ фрезером необходимо надежно фиксировать материал и детали. Часто для этого используют специальные крепежи. Иногда такие крепежи изготавливаются под конкретные детали. А это дополнительные затраты. С лазером все проще. Он не оказывает никакого давления на материал в процессе резки. А значит, и фиксировать детали нет необходимости. К слову, если на фрезерном станке материал фиксируется при помощи вакуумного стола, то могут быть ограничения на мелкие детали. Максимальные размеры деталей (как для фрезера, так и для лазера) обычно ограничены размерами рабочего стола станка. В поисках настоящего мастера. Но вернемся к корпусу для «Гаммы». Пришло время делать заказ. Рисуем макет панели корпуса и в путь… Попытка 1. Гельветика Первым делом мы обратились в пермский филиал компании «Гельветика» - «Гельветика – Прикамье». Основное направление их деятельности – это поставка различных материалов для изготовления рекламы и дизайна: самоклеящиеся пленки, оргстекло, поликарбонат (монолитный и сотовый), пенокартон и еще много всего интересного . Но кроме этого, у них есть и услуги по лазерной и фрезерной резке. Другими словами - это нам и надо было: поликарбонат - есть, услуги по резке - есть. И сразу проблема: мы планировали заказать резку поликарбоната лазером. Но, как уже писал ранее, поликарбонат от лазера горит. «Нельзя – так нельзя» - подумали мы. И заказали изготовление на ЧПУ фрезере. В конце концов – если мы смогли сделать хорошие прототипные детали ручным фрезером, то ЧПУ фрезер и подавно должен справиться с этой задачей. Заказали… Ждемс… Получили заказ… Расстроились… Защитная пленка местами пробита, детали поцарапаны. Самое неприятное то, что кромка получилась грубая и некрасивая. Для других задач, возможно, подойдет, но для нашей - нет. А причина простая – тупая фреза и скорее всего, неверно выбранный режим работы фрезера (большая скорость перемещения фрезы). Уточнили, можно ли каким-то образом (пусть даже за дополнительную денежку) при следующем заказе получить детали с ровной кромкой. Нам ответили: «Как повезет с фрезой». И показали три образца резки. Тогда мы поняли, что кромка наших панелей еще не самая плохая. Конечно, можно все исправить вручную. Но в этом случае проще сразу изготавливать все детали самостоятельно. Времени понадобится ничуть не больше. Надо сказать, что нам несколько раз предлагали остановить выбор на акриле и резать его лазером. После лазера кромка была бы ровной. Но мы не захотели снижать требования к корпусу и не променяли поликарбонат на акрил . В общем, продолжаем поиски. Попытка 2. Самодельный ЧПУ фрезер. Случайно наткнулись на объявление с авито: «Моделирование, прототипирование, изготавливание на фрезерном станке с чпу». Созвонились. Оказалось, молодой человек сам собрал фрезерный станок ЧПУ. И теперь с ним развлекается. Опыта работы с поликарбонатом у него не было. Мы договорились попробовать и посмотреть на результат. Материалом для экспериментов обеспечили. Постарались максимально подробно объяснить задачу и показали несколько образцов панелей для Гаммы (как нам нравится и как не надо делать). По первым пробникам было видно, что при желании можно получить хороший результат. На недочеты мы внимания не обращали, т.к. это прототип. Нас уверили, что на готовом изделии все будет хорошо. Самое главное – ровный рез получить можно. Воодушевившись первыми успехами, мы решили заказать несколько пробных деталей для другого нашего проекта. По непонятной причине мы получили царапанные детали с сильно поврежденной защитной пленкой: В данном проекте нам была важна прозрачность деталей. Поэтому мы попросили переделать две заготовки. На этот раз мы удивились еще сильнее: На краях деталей были огромные наплывы пластика. Эти наплывы нам было предложено самим убрать шкуркой . Мы решили пока не заказывать панели для корпусов. Поиски продолжились. Попытка 3. Спаситель – Александр. Мы уже немного расстроились. Но в самый нужный момент на глаза попалась потрепанная визитка «Фрезеровка & гравировка», которую мне сунули года 2 назад. «Была – не была» - подумали мы и решили попробовать еще один раз. В конце концов, зачем-то у меня хранилась эта визитка 2 года . Звоним… Долго общаемся… Договариваемся посмотреть образцы готовых изделий… Встретил нас Александр. С первых слов стало понятно, что он уже давно работает со станками, а самое главное любит свое дело. Александр терпеливо выслушал наши пожелания, а также весь наш печальный опыт. В качестве образцов он показал нам стекла из поликарбоната для приборных панелей мотоциклов. Такие панели они изготавливают на заказ для одного из заказчиков. Качество реза нас полностью устроило. И мы решили снова заказать партию панелей для корпуса «Гаммы». Наконец, результат нас обрадовал. Все панели имели хорошую ровную кромку. Защитная пленка целая, царапин не было. В общем, как раз то, что мы и хотели. Считаем квест по поиску изготовителя панелей для корпуса завершенным . Отдельное спасибо лично Александру. Надеюсь, не сочтете за рекламу, если оставлю ссылку на их сайт: http://freza-perm.ru/. Ведь, как показал опыт, найти того, кто хорошо нарежет Вам пластик, оказывается не так-то легко. Короткое резюме: Если что-то делать вручную – я бы выбрал поликарбонат, т.к . он проще обрабатывается, не плавится и не ломается. С оргстеклом вручную работать сложнее. При заказе резки у кого-либо, если нет особых требований по термостойкости и прочности, лучше выбрать оргстекло и резку лазером. При этом нет ограничений на форму деталей. Кромка реза обычно получается ровной и не требует дополнительной обработки. P.S. Если у Вас остались какие-либо вопросы, пишите в комментариях. Будем рады поделиться своим опытом. Хорошего Вам дня . С уважением, Денис В. АЛ "Философия Звука"
  13. Запись вступительная. Новый блог.

    На счет простоты - не уверен. Конструкция довольно сложная. Любой перекос каркаса или кривые панели сразу будут заметны. А вот материалы (помимо ручки и накладок от токарей) действительно доступные. В сочетании с "золотыми руками" Валерия получилась действительно интересная и симпатичная работа.
  14. Запись вступительная. Новый блог.

    Спасибо. Будем стараться освещать проекты. В ближайших планах как раз пара статей про корпуса, про материалы для корпусов и пр.
  15. Запись вступительная. Новый блог.

    На форуме в разделе "Коммерческие предложения" есть тема про наши конструкторы: Там есть вся основная информация и ссылки на все необходимое. Если будут какие-то вопросы - обращайтесь. Подскажем, расскажем.