Поиск по сайту

Результаты поиска по тегам 'корпус'.

  • Поиск по тегам

    Введите теги через запятую.
  • Поиск по автору

Тип публикаций


Категории и разделы

  • Вопрос-Ответ. Для начинающих
    • Песочница (Q&A)
    • Дайте схему!
    • Школьникам и студентам
    • Начинающим
    • Паяльник TV
    • Обсуждение материалов с сайта
  • Радиоэлектроника для профессионалов
    • Световые эффекты и LED
    • Роботы и модели на ДУ-управлении
    • Автоматика
    • Самодельные устройства к компьютеру
    • Программное обеспечение
    • Автомобильная электроника
    • Системы охраны и наблюдения. Личная безопасность
    • Питание
    • Электрика
    • Промышленная электроника
    • Ремонт
    • Металлоискатели
    • Измерительная техника
    • Мастерская радиолюбителя
    • Сотовая связь
    • Спутниковое ТВ
    • КВ и УКВ радиосвязь
    • Жучки
    • Телефония и фрикинг
    • Высокое напряжение
    • Идеи и технологии будущего
    • Справочная радиоэлементов
    • Литература
    • Разное
  • Аудио
    • FAQ, Технологии и компоненты
    • Для начинающих
    • Источники звука
    • Предусилители, темброблоки, фильтры
    • Питание аудио аппаратуры
    • Усилители мощности
    • Акустические системы
    • Авто-аудио
    • Ламповая техника
    • Гитарное оборудование
    • Прочее
  • Микроконтроллеры
    • МК для начинающих
    • AVR
    • PIC
    • STM32
    • Arduino и Raspberry Pi
    • ПЛИС
    • Другие микроконтроллеры и семейства
    • Алгоритмы
    • Программаторы и отладочные модули
    • Периферия и внешние устройства
    • Разное
  • Товары и услуги
    • Коммерческие предложения
    • Продам-Отдам, Услуги
    • Куплю
    • Уголок потребителя
    • Вакансии и разовая работа
    • Наши обзоры и тесты
  • Разное
    • Конкурсы сайта с призами
    • Сайт Паяльник и форум
    • Курилка
    • Технический английский (English)
    • Наши проекты для Android и Web
    • FAQ (Архив)
    • Личные блоги
    • Корзина
    • Вопросы с VK
  • ATX->ЛБП Переделки
  • Юмор в youtube Киловольты юмора
  • Надежность и группы продавцов Радиолюбительская доска объявлений exDIY
  • разные темы Переделки

Блоги

Нет результатов для отображения.

Нет результатов для отображения.

Местоположения

  • Пользователи форума

Группа


ICQ


Skype


Интересы


Город


Сфера радиоэлектроники


Оборудование

Найдено 62 результата

  1. В данной теме обсуждаем блоки питания и их корпуса Аналогичная тема есть в Аудио, про усилители, но выкладывать там фотки блоков питания было бы откровенным флудом, поэтому ваши БП будем обсуждать здесь. Начну с себя, вот мой агрегат: Характеристики: 2-12В при макс. токе 10А, +-5В - +-25В при макс. токе 3А, а также система охлаждения на 2-х 80мм вентиляторах, включаемых датчиком при достижении темп. радиаторов 50*. По просьбам трудящихся выложил фотки внутренностей.
  2. Продам корпус от усилителя Fisher CA-2110E. В корпусе комплектом родные радиаторы и родной сдвоенный электролитический конденсатор Ничикон 6800*50 Вольт. Также сохранены все предварительные каскады, вся коммутация и регуляторы тембров. Т.е. извлечены только транформатор и гибридки STK Итого добавляем оконечник по вкусу, меняем 4558 на 2134 или аналогичные и получаем полный усилитель. Все переменники с фиксированным шагом, очень качественные несмотря на возраст. Площадь каждого радиатора 900 см кв. Родное питание 45-47 Вольт на плечо. По косметике на 4, кроме днища, на нем окислы. Болтики некоторые благополучно утеряны, но с сегодняшним выбором метизов это не проблема. Размер 390*315*132, вес без трансформатора около 7 кг. Цена без трансформатора 4000 р., с родным трансформатором 5000. Находится в Брянске, перешлю ТК или почтой. Вопросы сюда или в личку. Возможен обмен.
  3. Народ, решил создать отдельную тему, так как есть реальное предложение, от человека с нашего форума @lxAvengeRxl В общем, ситуация следующая: корпус, сталь 1мм, морда алюминий 4мм покраска радиаторы 2 пары тюльпанов выходные зажимы ножки сетевой разъем кнопка Укладываемся в 3600 рублей. Размеры наружные считал 120*430*289мм Если кто-то сможет предложить вариант где взять дешевле радиаторы, но чтобы в нормальный размер уложить, то можно будет еще сократить стоимость. Радиаторы в 950руб выходят(пара) Размер радика будет 120*284, толщина его основания 7мм+3мм пластина, высота ребер 30мм, всего 28 ребер. Цена 3250 рублей без фурнитуры. Т.е. я правильно понял, что сделать отверстие под РГ и утопить немного ручку будет входить в туже стоимость либо 3600 с фурнитурой, либо 3250 без фурнитуры? Да, но это надо будет знать до покраски. Т.е. собрали все заявки, кому что, предоплату. Разместили заказ, отправили. Но еще один момент, меньше 10 корпусов нет смысла, выйдут намного дороже. Т.е. если я закажу один для себя сейчас, то он дорого получится? Даже если я свой сюда же включу, они нам обойдутся тыщ по 5) У тех с кем связывался есть минимальная партия. Вот пока наброски отдельных деталей, перфорация будет только в один ряд, наружный.
  4. Подскажите как и из чего можно сделать конструктив металлодетектора? Отредактировано до 9 страницы © korvin
  5. - Номинальная выходная мощность 2х350 Вт, 4 Ом и 2х200 Вт, 8 Ом - Не линейные искажения при 2/3 от максимальной мощности: 0,03% (примерные) - Чувствительность 1200 мВ - Входное сопротивление 22 кОм - Коэффициент демпфирования 580 - Класс усилителя: АВ - Тип усилителя: транзисторный - Питает усилитель тороидальный трансформатор 650 Вт - Общая емкость конденсаторов в питании: 140000 мкФ - Питается от сети: 200-250 В - Высококачественные винтовые акустические треминалы и RCA-разъемы; - Выключатель с фиксацией на передней панели - Регулятор громкости ALPS, селектор / переключатель на 4 входа (через реле), качественные терминалы АС и RCA - Защита АС + задержка подключения АС, контроль сопротивления АС, защита от перегрева усилителя - Подсветка ручек на передней панели. - На передней панели установлен качественный светодиодный спектроанализатор звука, отключаемый. - Размеры (ШхГхВ): 430х480х168 мм - вес 22 кг Цена: 90000 руб. Больше фото здесь.
  6. В данной теме обсуждаем расчет и сборку акустических систем Акустическая система — устройство для воспроизведения звука, состоит из акустического оформления и вмонтированных в него излучающих головок (обычно динамических). АС для самостоятельного изготовления. Акустическое оформление многополосных громкоговорителей. Программный комплекс, предназначенный для проектирования акустических систем. В этой теме каждый может внести вклад по инфе, или найти инфу по вопросам касаемых АС и всего, что с ними связано. А так же ЗАДАВАТЬ ВОПРОСЫ связанные с расчетами и сборкой АС. Все похожие темы скидывайте СЮДА! Новые аналогичные темы будут УДАЛЕНЫ! И еще убедительная просьба ко всем. Сначала ХОРОШО ПРОДУМАЙТЕ и СФОРМУЛИРУЙТЕ свой вопрос, прежде чем его задавать!
  7. Корпус дозиметра ГРИФ-1. С хранения. Для поделок. 96 шт. по 150 руб. за шт. Дозиметр бытовой "Гриф-1". Производитель: завод "ЗиЛ. Цена - 1750 р. Новые в упаковке. Есть паспорт. (8 шт) г.Энгельс, Сар.обл. Отправлю: почтой, ТК-ей, передам в Москву на Митино. Контакты: Моб. тел.:+7904-240-51-17. E-mail: olgalosewa86@mail.ru
  8. Всем привет! Тут такой вопросик возник. Сделал плату для машины на радиоуправлении своему крестнику, а вот как сделать корпус из пластика ума не приложу. Уже пластик и в кипяток кидал и в микроволновку, а нефиа, на пластелин не похоже. Может знает кто как с этим бороться? (пластик с горизонтальных жалюзей, у меня их много после прошлого ремонта осталось)
  9. Продам Корпуса от старых автомобильных сигнализаций (брелок с антеной) Саратовская обл. В наличии 15-20шт. Цена 250 руб/шт. Возможна отправка почтой.
  10. Корпус изготовлен из стали путем лазерной резки и гибки. Основание имеет толщину 2мм, крышка 1мм. Есть модель корпуса, выполненная в SolidWorks. Внутрь можно поселить УНЧ, либо иное устройство. Размеры 420х350 мм. При желании и некотором умении корпус превращается в подобный девайс: Цена пусть будет 3000р. Могу отправить почтой, либо ТК. Корпус находится в г. Ростов-на-Дону.
  11. Продам в Москве или с пересылкой корпус от Liebert gxt2-3krt230e С вентиляторами. размеры 89 X 615 X 432 вес около 3-4кг Цена 700р
  12. Лот номер один. Beag EB3 3512. Шасси+огромный тор 4х24V. Радиатор с 8шт оригинальными живыми 2N3055. Собирался здесь собирать JLH1969-времени нет. Укомплектовал разьемами( отверсти были, не сверлил-смеятся не нужно). 4000т.р Торгуемо. Лот номер два. Трансформатор и конденсаторы Elna For Audio 15000x63V от Marantz PM-14 Ki. Вторичные 2х40V толщина провода около 1,5мм, 2х18V провод около 1мм. Японцы. 5т.р
  13. Немного предыстории. Многие любят красивые «светилки». И мы не исключение В основном мы занимаемся аудиоустройствами. Но уже давно нас не оставляет идея создания какой-нибудь визуализации звукового сигнала. И первое с чего мы решили начать – это индикаторы уровня. Сначала мы планировали делать систему на обычных RGB светодиодах. Даже было несколько прототипов. Очень мешало то, что каждым RGB светодиодом приходилось управлять отдельно. Это требовало большого количества сигнальных линий, со всеми вытекающими последствиями. В целом такое решение получалось не гибким и не универсальным. Нам это очень не нравилось и сильно тормозило продвижение проекта. Но некоторое время назад мы обратили внимание на ленту с «умными» светодиодами WS2812B. Основная ее прелесть как раз и состоит в том, что управлять всей лентой можно одним цифровым сигналом. При этом каждый светодиод может светиться разным цветом. Это дало новый толчок нашему проекту. И, забегая вперед, хочу показать один из рабочих прототипов: Про корпус. Сам проект можно разделить на несколько частей, таких как разработка электроники и написание программы для контроллера (который обрабатывает музыкальный сигнал и управляет лентой). А еще очень важно красиво оформить это изделие. Ведь в первую очередь индикаторы уровня - это декоративный элемент. Как раз о разработке и изготовлении корпуса мы и хотим рассказать сегодня. Варианты корпусов индикаторов уровня. Первоначально мы планировали сделать очень простой корпус из какого-нибудь прозрачного материала. Но, по мере проектирования, количество деталей увеличивалось, а конструкция становилась все сложнее. Вот варианты корпусов для светодиодных индикаторов, с которых все начиналось: *- для лучшей наглядности на картинках детали «подкрашены» желтым цветом. По задумке они должны быть прозрачные. Выбор материала. В качестве прозрачного материала мы рассматривали монолитный поликарбонат или акрил. Об особенностях этих материалов мы уже как-то рассказывали в записи: «Что полезно знать при работе с оргстеклом и поликарбонатом…». Но по мере усложнения конструкции корпуса становилось понятно, что изготовить детали из поликарбоната будет проблематично. Поэтому мы остановились на акриле. Изготовление прототипов. Казалось все очень просто: сделать чертеж, заказать резку лазером деталей из акрила и собрать корпус. Но жизнь штука интересная и без приключений нас не оставила Первые два прототипа мы заказали у нашего знакомого Александра. Детали корпуса были изготовлены из литого акрила просто потому, что он был в наличии. В целом конструкция собралась. Но очень настораживала информация о том, что литой акрил может сильно меняться по толщине даже в пределах одного листа. Для нас это было важно, т.к. конструкция предполагает установку деталей одна в другую: При сильном «гулянии» толщины акрила есть большой риск, что детали нормально совместить не получится. На первых двух прототипах все собралось только потому, что Александр вручную подбирал толщину акрила для некоторых деталей. Но если делать даже небольшую партию подобных корпусов, то могут возникнуть серьезные проблемы. Учитывая эти особенности, третий прототип мы заказали из экструзионного акрила. У этого материала толщина листа выдерживается лучше, чем у литого акрила. Но здесь нас ждал другой неприятный сюрприз. Детали из экструзионного акрила оказались очень хрупкими. Даже при небольших механических нагрузках они ломаются или в них возникают трещины. Вдобавок, резчики не совсем корректно задали режимы для лазера. Некоторые детали повело и они получились кривыми . Но кривизна - это не так страшно. Режимы резки всегда можно подкорректировать. А вот с хрупкостью материала трудно что-то сделать. Был еще один момент. Изначально фиксация нижних стоек к основанию планировалась за счет стягивания винтом, как на картинке ниже: С экструзионным акрилом на этом решении можно было смело ставить крест. Даже при небольшой нагрузке детали трескались. Чуть позже мы отказались от стяжки винтом и стали рассматривать варианты склейки деталей. Перепробовали четыре клея. Получили разные результаты. Но сейчас на этом подробно останавливаться не будем, дабы не удлинять статью. Скорее всего, об этом расскажем в одной из следующих записей. Итог В результате мы оказались на распутье: • литой акрил нам понравился за его прочность, но разнотолщинность в пределах листа очень портит всю технологию изготовления корпуса • у экструзионного акрила точно выдерживается толщина листа, но хрупкость ставит под сомнение его применение Как поступить? Пока мы полностью не определились с решением. Но несколько задумок есть. Сейчас заказан четвертый прототип корпуса для индикаторов уровня. Надеемся, что картина станет яснее после его получения. Ну или появятся новые вопросы . В заключении кратко приведем сравнительную информацию о литом и экструзионном акриле. Будем рады, если она окажется полезной. Отклонения от номинальной толщины листа: - литой акрил до 30% - экструзионный акрил до 5% Прочность: Литой акрил имеет гораздо более высокую ударную прочность по сравнению с экструзионным. Также он меньше подвержен механическим повреждениям, царапинам и пр. Химическая стойкость Литой акрил обладает большей устойчивостью к кислотам и щелочам по сравнению с экструзионным. Поэтому в водной среде или на открытом воздухе чаще рекомендуют использовать именно литой акрил. Образование механических напряжений после резки лазером После резки лазером рекомендуется проводить отжиг акрила: нагрев деталей до определенной температуры, выдержка при этой температуре несколько часов и медленное остывание. Если не проводить эту процедуру, то детали становятся более хрупкими, а использование клеев на основе растворителей может привести к образованию трещин. Для экструзионного акрила это особенно актуально. Стоимость и распространенность Сейчас наиболее распространен экструзионный акрил. Его цена обычно несколько ниже, чем у литого. Распространенные марки акрила: Экструзионный: ACRYMA, Novattro, Plexiglas XT Литой: ТОСП, Plexiglas GS Хорошего Вам дня . С уважением, Денис В. АЛ "Философия Звука" P.S. К статье прикреплены файлы с рекомендациями по работе с акрилом (Plexiglass и Novattro) от производителей. novattro_rekomendatsii-po-ekspluatatsii-.pdf Plexiglass.pdf
  14. Продам корпуса-радиаторы для усилителей из алюминия. Сверху защитный скотч. Внешние размеры длина*ширина= 209*204 мм, внутренние 120*200мм толщина крышек и стенок 2мм. Высота 44мм/54мм на выбор (внутренняя высота 40 и 50 соответственно) Цена усилителя высотой 44мм - 900р, 54мм - 980р, 64мм - 1080р. А вот это уже высотой 64мм Толщина основания радиаторов 10,5мм - это очень хорошо. Это заготовка для автоусилителя 2*100вт высотой 44мм. Чуть позже для заказа будут доступны платы усилителей для дома 2*120вт и для авто 2*110вт с блоками питания и защитами. В корпус они встают рак родные. Примеры моих изделий: А домашний вот: Отправка ТК Кит (250-300р). Местонахождение - г. Йошкар-Ола. Для быстрой связи пишите мне ВК Сергей, а то тапаталк не всегда удобен.
  15. Продаются 2 корпуса от ресиверов BBK AV-220. Первый полностью выпотрошен, но дисплей, кнопки/крутилки/болтики/радиаторы и подставки под них все на месте. Где то в кладовке может что и осталось от основной платы. Комплектность второго на фото - не хватает основного трансформатора и платы усилителя. Основная плата, входы/выходы, декодер, контроллер дисплея, крутилки/кнопки/болтики - все на месте. Индикация рабочая 100%. Ссылку на сервис мануал могу дать, если кто то задумает дисплей и регуляторы под свои задачи запрограммировать и использовать. По конструкции корпуса очень неплохие - толстый металл, вся обвеска снимается без проблем, останется только днище на ножках. Крышка со сплошной перфорацией. Когда то в аналогичном жила ЭА2014 - вентиляции хватало вполне, места с избытком. По ценам - первый экземпляр 1500, Этот пусть будет 2500. Оба сразу отдам за 3500. Доставка на покупателе. По доставке - КИТ или могу выложить на Авито и получите по Авито.Доставка. Находятся в Москве.
  16. Продам рессивер PHILIPS LX 9000R-27-25-29, точнее что от него осталось ( копанный немного мной). Рабочий только трансформатор, плата усилителей класса D не хочет работать. Из ценного это корпус, трансформатор ( на вид около 300Вт), плата питания с конденсаторами и ограничителем напряжения. Можно все выкинуть и поставить свои платы усилителей, напряжение питание на выходе +-28в. Так же могу закинуть остальные демонтированные платы (ЦАП и прочее), можете изучить даташит, станет понятно что там есть.. Усилитель тяжелый и габаритный, отправлю ТК КИТ, Энергия... Г. Йошкар-Ола Цена 2000р. Вот, например схема блока питания, конденсаторы Рубикон по 10000мкф в плече. Сервис мануал прилагаю: PHILIPS_LX_9000R-27-25-29_DVD+RW_Receiver.pdf
  17. Всем привет! Хочу поделиться своим вариантом изготовления корпуса. Разумеется, что многие идеи уже где-то выложены, но возможно, что-либо новое да привнесу)) Моя концепция - ни одного болтика на виду, но с возможностью разборки на случай... Сегодня распишу только корпус и его покраску, а позже и остальное, вплоть до финиша. Начало: здесь всё начинается и часто это самый сложный шаг... Для корпуса купил лист стали 1,5 мм. Расставил все детали, где и что будет находится на куске гофрокартона, определился с размером. Высоту выбрал 5 см, ибо все трансы наверху. Разметил (максимально точно) на железе, разрезал, а на месте сгиба сделал надпил, по которому легко и чётко всё согнулось. Для точности резки использовал уголок 40х40, который прикручивал к листу толстой фанеры, прижимая лист для резки.. эдакий экспромт)). Всё порезалось очень точно, несмотря на размер болгарки (2,5 кВт))). После нарезки и зачистки краёв перед гибкой обработал железо круглой металлической щёткой, насадкой на болгарку, счищает всё добела и ржавчину и что очень удобно брызги от сварки Внутренние части после сварки счищаю металл.щёткой - "кисточкой" насадка на дрель. Углы аккуратно сварил обычным инвертором электродом двоечкой током 65 Ампер и зачистил наждаком. Ниша для входов, Резка: Из обрезка трубы (60х40) сварил нишу для входов (не люблю торчащие входа) На втором фото - процесс выпиливания прямоугольных отверстий. Размечаю, сверлю 10-кой и потом аккуратненько пропиливаю лобзиком пилкой по металлу (маленькая и мелкий зуб, для лобзика, продаётся в стройматериалах рядом с обычными пилками). Если делать аккуратно, то напильником остаётся только чуть-чуть поправить. Всё это свариваю. Сварку потом стачиваю наждаком чуть-чуть с запасом, под шпаклёвку. Крепление панелек и остального: Для крепления (зажима) ламповых панелек, а так-же всего навесного изготовил пластину. Спереди она зацепляется за приваренные уголки, а сзади притягивается гайками. Отверстия в пластине сделаны симметрично с основными для панелек. Эта пластина позволяет проворачивать панельки на 360 градусов для установки ламп в удобное положение.. например, ко мне передом и к лесу задом)). Чтоб не расколоть керамические панельки они крепятся через проставки, например из гетинакса. Шпаклёвка, грунтовка: = устранение неровностей.. Все компоненты из магазина для покраски автомобиля.. Зачищаем гладкий металл шкуркой №100. Обезжириваем, шпаклюем, шкурим, снова шпаклюем, шкурим. Я шкурил по мокрому водостойкой шкуркой. (шк.№200-300). Неровности видно по воде (блики) Обезжириваем безворсовой тканью (хотя на этом этапе можно и простой тряпкой - сошкурится) Грунтуем (применял двухкомпонентный акриловый грунт). Сушим на солнышке или под лампой. Попавший мусор или насекомых не трогаем, позже сошкурятся)) Если неровности значительные, то желательно наносить два-три слоя грунта. Шкурим грунт: Чтоб поверхность вышла идеально гладкая можно использовать строительную сажу - наносим её смоченной в воде губкой и растираем. При шлифовке сразу видно непрошкуренные места. Окраска и лак: Я применял краску металлик, которую обязательно покрывать лаком. "Наборчик" на фото)) Такие вещи как ламповый, да для себя любимого)) я хочу сделать красиво не только внутри, но и снаружи, потому затраты и вот такая возня того стоят. Ну, здесь кому как хочется)) Шасси - Чёрный трюфель (разноцветный перламутр) Колпаки - Портвейн 192 , тоже перламутр, цвет тёмно-винный. Обезжириваем (вот здесь крайне желательна безворсовая ткань) Если металлик - то очень тщательно перемешиваем, в т.ч во время покраски встряхиваем пульверизатор, чтоб металлик не оседал. Красим два, а лучше три слоя по инструкции на банке, в зависимости от температуры воздуха сушка между слоями 5-7 минут. Если появились подтёкиов - подсушиваем и стираем растворителем (металлик - это нитро, им-же и растворяется), сушим ещё и перекрашиваем эту сторону. Перед лаком - сушка ок. 15 минут. В это время готовим и процеживаем лак. Лак лучше брать двухкомпонентный, он как эпоксидка по прочности. (если жарко - лак или не разбавляем или совсем немного, чтоб не закипел) Покрываем два-три (лучше три) слоёв лака. Слишком толсто тоже плохо, краска и лак должны высохнуть до момента отверждения лака, а толстый слой сохнет долго (есть усадка, проверено!) Мусор и насекомых не трогаем!!!, но оберегаем и осторожничаем, подтёки тоже не трогаем, сделаете только хуже! Красить лучше в солнечный день в тени (чтоб не сохло слишком быстро), в дневное время (не вечером), когда мошка и всякая живность меньше всего летает.. или лучше в гараже. Красим в тени, даём несколько минут подсохнуть для схватывания, чтоб не потекло и осторожно выносим на солнышко, чтоб оно прогрело и размягчило слои краски/лака, для лучшего растекания. Лак D800 (на фото) мне понравился в плане лёгкости нанесения, качества растекания и блеска, ну и он типа эпоксидного, двухкомпонентный, отверждаемый. Пульверизатор у меня обычный, за 800 руб, сопло "для металлика", одно на всё и всё норм. Ну и компрессор, конечно. Некоторый навык, конечно нужен, можно потренироваться на кошках)), чтоб ни краска ни лак не сделали ни одного подтёка. Если устраивает результат - дня три-четыре и пользуемся. Если хочется зеркала как стекло - движемся дальше. Полировка: ...позволяет удалить шагрень (волнистость), перепыл, мусор, насекомых, натёки на отверстия и если есть подтёки лака. Сушим на солнышке или в тепле около недели, минимум дня 3-4, больше - лучше. Летом можно отправить на горячий чердак. Убираем все возможные источники пыли и уж тем более песчинок. Используем чистую воду, в общем чистота и чистота. Шкурим по мокрому! (с водой) используя брусочек сперва шкуркой 2500, потом 4000 (при наличии). Края особо осторожно, можно перетереть (стереть весь лак), края шкурим держа брусок хвостом внутрь, т.е. заходя с середины к краю. Шкурим всегда ессно круговыми движениями. В процессе протираем чистой тканью (!) насухо и смотрим сбоку - ямочки, наплывы лака и недошкуренные места будет видно по блеску. В итоге должна получиться поверхность матовая сверху и как бы глянцевая сбоку, под углом, как бы слегка матовое стекло Смываем чистой водой, сушим. Далее полируем. Паста для полирования бывает либо двух фракций - крупная и мелкая, или саморазрушающаяся, у меня вторая, продаётся у нас на развес, на мой корпус хватило бы грамм 20-30. Можно отполировать и руками, но долго и нудно. Потому насадка на дрель с липучкой и ответный поролоновый круг... и шуруповёрт. Обороты -1000 , макс. 1500. Полировать осторожно, чтоб не перегреть, особенно края, края заходить только изнутри, чтоб основная часть круга была на корпусе Мажем пасту на круг и вперёд, уверенными движениями))) Смываем пасту. Всё!))) Были неровности и нет их)) Получилась поверхность гладко-зеркальная, как лист стекла. Покраска окончена))) (первое фото - зашкуренного лака сверху корпуса, а фронт не шкурен (блестит)) Итог предыдущих процедур: (фото - начало 2017г. и колпаки ещё не красил))) На сегодня всё, пора спать)), 4-й час ночи)) По мере сил продолжу. На сегодня усилитель почти завершён, последние штрихи.. Фото будет..
  18. Корпуса для Ваших приборов.

    Качественные корпуса для Ваших приборов и поделок из листового алюминия с покраской 'порошком'. Возможно изготовление по Вашим чертежам. www.boxfromspb.ru Спасибо.
  19. Добрый день. Сегодня мы хотим немного рассказать об особенностях работы с пластиками: акрилом и монолитным поликарбонатом, чем они отличаются, как обрабатываются, какие особенности надо учитывать при работе с ними. А чтобы статья отличалась от выдержки из справочника , мы расскажем, как разрабатывали прозрачный корпус для нашей «Гаммы» - конструктора усилителя для наушников и с какими трудностями столкнулись. Началось все с желания создать простой и красивый корпус для конструктора. Мы решили сверху и снизу прикрыть «Гамму» прозрачными панелями, установленными на стойках. Реализовать это казалось проще простого. В действительности все оказалось несколько сложнее . Первое с чего мы начали – это подбор материала для прозрачных панелей. По нашим требованиям подходили два типа материалов: акриловое стекло (оргстекло) и монолитный поликарбонат. Изучив теорию, поняли, что по своим свойствам поликарбонат подходит нам гораздо лучше. По сравнению с акрилом он более прочный, меньше подвержен царапинам и механическим повреждениям. А еще он лучше переносит нагрев. Для нас это было важно, т.к. усилитель работает в классе «А», и, соответственно, может хорошо греться. Как выяснилось, за эти свойства поликарбонат нравится не только нам. Из него часто делают стекла для мотоциклов, автомобильные фары и даже щиты для спецназа . В общем, было решено использовать для корпуса именно этот материал. Первый прототип Панели для первого корпуса мы изготовили сами. Хочу отметить, что обрабатывается поликарбонат приятнее оргстекла. Например, его легко можно резать электролобзиком. При этом поликарбонат не плавится, не трескается и не ломается в отличие от оргстекла. В качестве «опор» корпуса мы использовали стандартные стойки для плат длинной 5 и 50 мм. Получилась довольно симпатичная конструкция: При желании с корпусом можно поэкспериментировать, добавить подсветку панелей, нанести рисунок и пр. В целом корпус нам понравился. И, как показала практика, пользоваться усилителем с таким корпусом стало намного удобнее. Запуск производства корпусов Прототип готов. Осталось перейти к серийному изделию. Самая главная задача - разобраться с изготовлением прозрачных панелей из поликарбоната. Каждый раз «пилить» их вручную не было никакого желания. Поэтому мы решили заказать резку деталей у тех, кто должен уметь делать это профессионально. До оформления заказа пришлось разобраться с особенностями обработки различных пластиков. И перед тем как продолжить рассказ о наших приключениях с корпусом, мы хотим немного поделиться полученным опытом: Как и чем режут пластики на производстве. Немного теории. Листовые пластики обычно режут на станках ЧПУ либо лазером (фото слева), либо фрезой (фото справа). Каждый метод имеет свои достоинства и ограничения. Физические свойства материала: Выбор способа обработки в первую очередь зависит от свойств материала. Для одних материалов лучше подходит резка лазером, для других – фрезером. Так, например, изначально мы планировали заказать резку деталей корпуса из поликарбоната лазером. Но оказалось, что так нельзя . Оргстекло лазером режется хорошо, а поликарбонат от лазера горит. Поэтому пришлось пересмотреть свои планы и остановиться на фрезерной обработке. Ограничения на форму детали: При изготовлении деталей на фрезерном станке не получится сделать «хороший» внутренний угол, как на рис. слева. «Острота» угла будет ограничена радиусом фрезы (рис. справа). С лазером таких проблем почти нет. Зато на фрезерном станке можно делать углубления не на всю толщину листа. Это может пригодиться, например, когда нужно сделать не сквозной паз. С лазером такое не получится. Кромка реза: Заказывая резку деталей фрезером, нужно учитывать, что края могут получиться не идеальными. На качество кромки влияет скорость реза, острота фрезы и прочие нюансы. После лазерной резки края деталей обычно получаются достаточно ровными. Качество кромки детали не всегда бывает важно, например, если она спрятана. Но на открытых кромках все недостатки видны. Для нас это оказалось большой проблемой. Но об этом позже. На что еще надо обратить внимание, если вы хотите заказать резку деталей: В некоторых случаях изготовление штучных изделий из поликарбоната с помощью фрезера ЧПУ обходится гораздо дороже, чем то же самое, но из оргстекла с использованием лазера. Так, например, при работе с ЧПУ фрезером необходимо надежно фиксировать материал и детали. Часто для этого используют специальные крепежи. Иногда такие крепежи изготавливаются под конкретные детали. А это дополнительные затраты. С лазером все проще. Он не оказывает никакого давления на материал в процессе резки. А значит, и фиксировать детали нет необходимости. К слову, если на фрезерном станке материал фиксируется при помощи вакуумного стола, то могут быть ограничения на мелкие детали. Максимальные размеры деталей (как для фрезера, так и для лазера) обычно ограничены размерами рабочего стола станка. В поисках настоящего мастера. Но вернемся к корпусу для «Гаммы». Пришло время делать заказ. Рисуем макет панели корпуса и в путь… Попытка 1. Гельветика Первым делом мы обратились в пермский филиал компании «Гельветика» - «Гельветика – Прикамье». Основное направление их деятельности – это поставка различных материалов для изготовления рекламы и дизайна: самоклеящиеся пленки, оргстекло, поликарбонат (монолитный и сотовый), пенокартон и еще много всего интересного . Но кроме этого, у них есть и услуги по лазерной и фрезерной резке. Другими словами - это нам и надо было: поликарбонат - есть, услуги по резке - есть. И сразу проблема: мы планировали заказать резку поликарбоната лазером. Но, как уже писал ранее, поликарбонат от лазера горит. «Нельзя – так нельзя» - подумали мы. И заказали изготовление на ЧПУ фрезере. В конце концов – если мы смогли сделать хорошие прототипные детали ручным фрезером, то ЧПУ фрезер и подавно должен справиться с этой задачей. Заказали… Ждемс… Получили заказ… Расстроились… Защитная пленка местами пробита, детали поцарапаны. Самое неприятное то, что кромка получилась грубая и некрасивая. Для других задач, возможно, подойдет, но для нашей - нет. А причина простая – тупая фреза и скорее всего, неверно выбранный режим работы фрезера (большая скорость перемещения фрезы). Уточнили, можно ли каким-то образом (пусть даже за дополнительную денежку) при следующем заказе получить детали с ровной кромкой. Нам ответили: «Как повезет с фрезой». И показали три образца резки. Тогда мы поняли, что кромка наших панелей еще не самая плохая. Конечно, можно все исправить вручную. Но в этом случае проще сразу изготавливать все детали самостоятельно. Времени понадобится ничуть не больше. Надо сказать, что нам несколько раз предлагали остановить выбор на акриле и резать его лазером. После лазера кромка была бы ровной. Но мы не захотели снижать требования к корпусу и не променяли поликарбонат на акрил . В общем, продолжаем поиски. Попытка 2. Самодельный ЧПУ фрезер. Случайно наткнулись на объявление с авито: «Моделирование, прототипирование, изготавливание на фрезерном станке с чпу». Созвонились. Оказалось, молодой человек сам собрал фрезерный станок ЧПУ. И теперь с ним развлекается. Опыта работы с поликарбонатом у него не было. Мы договорились попробовать и посмотреть на результат. Материалом для экспериментов обеспечили. Постарались максимально подробно объяснить задачу и показали несколько образцов панелей для Гаммы (как нам нравится и как не надо делать). По первым пробникам было видно, что при желании можно получить хороший результат. На недочеты мы внимания не обращали, т.к. это прототип. Нас уверили, что на готовом изделии все будет хорошо. Самое главное – ровный рез получить можно. Воодушевившись первыми успехами, мы решили заказать несколько пробных деталей для другого нашего проекта. По непонятной причине мы получили царапанные детали с сильно поврежденной защитной пленкой: В данном проекте нам была важна прозрачность деталей. Поэтому мы попросили переделать две заготовки. На этот раз мы удивились еще сильнее: На краях деталей были огромные наплывы пластика. Эти наплывы нам было предложено самим убрать шкуркой . Мы решили пока не заказывать панели для корпусов. Поиски продолжились. Попытка 3. Спаситель – Александр. Мы уже немного расстроились. Но в самый нужный момент на глаза попалась потрепанная визитка «Фрезеровка & гравировка», которую мне сунули года 2 назад. «Была – не была» - подумали мы и решили попробовать еще один раз. В конце концов, зачем-то у меня хранилась эта визитка 2 года . Звоним… Долго общаемся… Договариваемся посмотреть образцы готовых изделий… Встретил нас Александр. С первых слов стало понятно, что он уже давно работает со станками, а самое главное любит свое дело. Александр терпеливо выслушал наши пожелания, а также весь наш печальный опыт. В качестве образцов он показал нам стекла из поликарбоната для приборных панелей мотоциклов. Такие панели они изготавливают на заказ для одного из заказчиков. Качество реза нас полностью устроило. И мы решили снова заказать партию панелей для корпуса «Гаммы». Наконец, результат нас обрадовал. Все панели имели хорошую ровную кромку. Защитная пленка целая, царапин не было. В общем, как раз то, что мы и хотели. Считаем квест по поиску изготовителя панелей для корпуса завершенным . Отдельное спасибо лично Александру. Надеюсь, не сочтете за рекламу, если оставлю ссылку на их сайт: http://freza-perm.ru/. Ведь, как показал опыт, найти того, кто хорошо нарежет Вам пластик, оказывается не так-то легко. Короткое резюме: Если что-то делать вручную – я бы выбрал поликарбонат, т.к . он проще обрабатывается, не плавится и не ломается. С оргстеклом вручную работать сложнее. При заказе резки у кого-либо, если нет особых требований по термостойкости и прочности, лучше выбрать оргстекло и резку лазером. При этом нет ограничений на форму деталей. Кромка реза обычно получается ровной и не требует дополнительной обработки. P.S. Если у Вас остались какие-либо вопросы, пишите в комментариях. Будем рады поделиться своим опытом. Хорошего Вам дня . С уважением, Денис В. АЛ "Философия Звука"
  20. Брал но не пригодился. 2000р. На али 2600-2800. Ну и ждать меньше. Родной разьем и ЗИП-имеется.
  21. Поможем в изготовлении рэковых (и не только) корпусов. Заказываем себе напрямую с производства по своим чертежам, готовы поделиться со страждущими. Шасси, крышка, задняя стенка - сталь 1,5 мм. Передняя панель- алюминий 3 мм. Порошковая покраска. Глубину корпуса и цвет можно обсудить. Также возможна установка внутренних экранов и перегородок.
  22. продам корпус

    Продам корпус, только пришел. Прислали не тот что хотел. Отправлю ТК из Хабаровска размеры 430/308/133 цена 5000р
  23. Корпус усилителя совершенно новый 1500р
  24. Москва, север. Пересылка за счет покупателя. Телетест Ласпи ТТ-01. Непользованый совсем и пломбы целые, корпус без потертостей и царапин. 1000 руб. Провода для лабораторного БП. 250 руб. Непользованные. Трасформаторы. Прекрасно подойдут для сборки лабораторного БП на основе китайского набора https://mysku.ru/blog/china-stores/33751.html 250 руб/шт. Попутное - шлем нереальной виртуальности FIBRUM 1900 руб. Стучать в личку.
  25. Продам разное

    Добрый вечер. Продам разного рода полезности, которые копились, но не пригодились Щуп с делителем 1:10 100р Кабель 50р Транзисторы IRFP450 новые, непаянные, 100% оригинал (в большом количестве) 50р/шт Трансформатор (36 вольт со ср.т) 300р Тиристор Т-150 цену предлагайте Вспышка "Фотон", лампа рабочая 200р Динамические головки от колонки м/ц, рабочие (цену предлагайте) Провод питания 4 штырьковый, рабочий 50р Чуть позже добавлю еще некоторые лоты Территориально нахожусь в Омске. Перессыл возможен, торг тоже