Yu-ri

Вообще то Shalfey не только спрашивает, но и делиться своим опытом. А уже дальше личное дело каждого перенять этот опыт или никогда так не делать. Я вот точно так делать не буду. От большой температуры лак на концах проводов быстро сгорит. А из за большой теплопроводности меди сильно нагреется на гораздо более длинном участке чем надо. И лаковое покрытие на этом месте тоже повредится, но сразу не сгорит. Зато покроется микротрещинами и образуются потенциальные очаги эл. пробоя. Нужны будут меры по дополнительной изоляции. Другая проблема неизвестна температура, до которой нагрелся конец косички проводов. Но что произойдет точно так это термообработка. Какая термообработка (отжиг, неполный отжиг и т.п) можно сказать только зная температуру и скорость охлаждения ( вдруг Shalfey решил охладить горячие провода в жидкости). В общем концы проводов после сильного нагрева будут иметь другие мех. свойства. В принципе все эти проблемы это мелочи. Но сочетание мелочей и формирует качество изделия. И тогда Ваше изделие будут называть не пренебрежительным названием "самоделка" , а уважительным "ручная сборка" Всем творческих успехов!

Shalfey для удаления лаковой изоляции можно воспользоваться химическим способом. В Вашем случае провод довольно тонкий и если применять механические методы , то его легко оборвать. Для химического способа нужна смывка для краски. Купил в ближайшем хоз. магазине. Сам процесс очень прост. Конец косички провода нужно слегка распустить, чтобы химия легко пробиралась ко всем проводкам. Затем засунуть в бутылку со смывкой краски на нужную длину. Примерно 30 мин и все готово. Лак на концах проводов вспухает и легко сваливается сам. Или можно помочь лаку деревяшкой. Сразу заметна разница в качестве лакового покрытия. Старые советские провода (после 30 мин в смывке) полностью теряют изоляцию самостоятельно, а вот проводам из старых импортных мониторов требуется помочь деревяшкой. Конечно не забывайте смывать смывку Страшного в ней ничего нет - это точно не злая кислота или какая то другая едкая жидкость. А экономичность выше всяких похвал - хватит на веки вечные.

Старый стал, ленивый. В начале зимы начал ремонт, к концу зимы закончил.

Привет всем! Давно не случалось повода что либо написать в эту тему. И вот случилось. Начал плохо работать один из тиристорных сварочников. Он был сделан в 2011 году. Его легко найти поисковиком , набрав "2N6509". Плохая работа выражалась в значительном снижении сварочного тока. А т.к у этого аппарата запас по току был большой (можно было варить электродом 5 мм), то я просто добавил регулятором частоту и продолжил использовать электроды 3 мм. Т,е. на электроды 3мм тока хватало. Но вот настала зима и появилось время разобраться с проблемой. Как обычно начал проверку с выходных цепей и конечно же неисправной оказалась почти самая последняя деталь в очереди на проверку. Это оказался высоковольтный электролитический конденсатор (по схеме в журнале С5 1000мк 400в) Так что сварочник работал вообще без этого конденсатора. Порадовался неубиваемости конструкции. Точнее - примененные конденсаторы оказались живы и здоровы, а вот пайка от выводов конденсатора отвалилась. На фото справа как раз эти конденсаторы. В этом году им исполниться 32 года. Конечно же я сразу стал ругать себя - типа криворукий плохо припаял. Но потом присмотрелся повнимательнее и стал ругать себя меньше. Во всем сварочнике все остальные пайки в полном порядке. И только у этих двух деталей проблемы. А провод белого цвета я вообще не паял , на нем осталась даже лаковое покрытие места пайки, сделанное еще на заводе , где началась первая жизнь этих конденсаторов. Добавлю еще фото За прошедшее время испортилось покрытие выводов у конденсаторов. А на этом покрытии и держался слой припоя. Моя вина тоже есть. Я хранил сварочник в очень плохих условиях. В металлическом контейнере с высокой влажностью и резкими перепадами температурами. Зимой мороз больше -30 гр.С тоже случался. Это ускорило разрушение паянного соединения. Всё разобрал , зачистил до блеска и вновь запаял . На следующие 32 года должно хватить Покрытие защитным слоем лака должно значительно улучшить надежность паянного соединения. А если применять только новые детали , то вообще проблем долго не будет.

Не совсем понял - как это "поддержка под место посадки чипа" Само место посадки чипа лучше ничем не поддерживать. Доступ ИК излучения к месту посадки чипа лучше ничем не затенять. Чтобы прогрев был максимально равномерный. А вот вокруг места пайки , в родные отверстия платы крепить можно. Ну и соответственно крепление платы должно не только подпирать плату (не давать её опуститься вниз) но и удерживать от выгибания вверх. Сделать можно из чего угодно. У меня оказались удобные направляющие от головок принтеров из них и сделал.

Если скрутка не очень длинная (около 10 мм) то не обязательно обратно раскручивать провода термопары. Всё равно при измерениях лучше прижимать к плате не только сам спай (шарик) ,но и часть провода как раз около 10 мм до спая. Тогда показания от термопары более точны и стабильны. Сам спай делают для того, чтобы при высоких измеряемых температурах оставался надежный электрический контакт. А в зоне простой скрутки контакт не является надежным и стабильным. Провода в скрутке могут окислиться и перестать контачить.

Уважаемый Armenn. Выглядит эта штука внешне красиво. Но есть существенный недостаток. Блок электроники расположен в одном объеме с нагревателем. Это приводит к перегреву всей электроники. Первый нагрев (минут 10...15) еще можно провести без перегрева. А потом надо дождаться полного охлаждения конструкции Поэтому для профессиональной работы эта конструкция (без переделки) не годиться. От перегрева страдают и дохнут в первую очередь симисторы. Эта конструкция не моя.Но я делал подобную. Отдельные блоки работали отлично. Даже после установки всей начинки в корпус тоже всё работало нормально. Но стоило всё закрыть верхней крышкой (у меня она из алюминия 6мм) как перегрев убил симистор. Даже проделывание дополнительных охлаждающих отверстий не спасло конструкцию. Нужно было обязательно ставить стальной теплоотражающий экран между нагревателем и электроникой. Сталь слабо нагревается и будет хорошим экраном от инфракрасного излучения. Но в моем нагревателе уже не было места для стального экрана - пришлось пойти другим путем. Выкинуть всю электронику и регулировать температуру термостатом (Термостат 85C 10A (KSD-85 / B-1002), а для индикации использовать неоновую лампу. Вся эта простейшая электроника не боится температуры и вполне справляется со своими задачами. Для нижнего подогрева не требуется идеальная точность температуры. В следующей конструкции я учел недостатки и все отделял теплозащитными экранами. Это позволило сделать однообъемную ИК-станцию и не применять простейшие термостаты. Вся электроника размещена по бокам от нагревателя. Работает уже несколько лет. Есть и еще один недостаток - невозможность закрепить плату. Можно только установить на фторопластовых стойках. Сейчас всё чаще попадаются платы , сделанные из очень тонкого текстолита и если его крепко не прикрутить винтами к нижнему подогреву, то плату гнет. Конечно можно настроиться и на тонкие платы (манипуляции с температурой, временем и т.д.) , но это ненужные лишние заботы. Которые отвлекают от самого процесса ремонта

zim-babwe Вы очень торопитесь, руками работаете быстрее, чем головой. От этого и дополнительные проблемы. Пока не будет полной ясности мысли, что и зачем нужно - не делайте ничего. Конкретные советы такие: 1. Кроме совместимости по выводам у разных ПЗУ, обязательно учитывайте время доступа к конкретной микросхеме ПЗУ. Эту информацию указывают в обозначении микросхемы. Например М27С512-10F1 и W27C512-45Z . Но тут тоже есть прикол. обозначение 10F1 это 100нс, а обозначение -45Z это 45 нс. Соответственно, если Вы поставите новую, но медленную ПЗУ(хоть и с правильно записанной информацией), то работать она не будет ( или правильно будет считываться только часть информации) 2. В первую очередь надо достичь правильной работы с родной ПЗУ и с установленной кроваткой. И устраняем возможные косяки именно там , где что то делали. Т.е. если ставили панель под микросхему ( мне не привычно называть её кроваткой) , то незачем сдувать процессор. Тут надо обратить внимание на пайку. Обязательно удалять остатки флюса. Любого флюса, даже если на нем написано "не требует удаления" . Остатки отработанного флюса могут скрывать перемычки между дорожками. Затем проверить осталась ли жива металлизация в отверстиях для ножек ПЗУ. Отважные паяльщики часто выдергивают ПЗУ вместе с металлизацией. А потом припаивают ПЗУ или панель для неё только к нижней части платы. 3. Внимательный внешний осмотр часто помогает выявить много проблем. Микроскоп с 20-х увеличением я не предлагаю купить, а просто взять увеличительное стекло и под настольной лампой всё осмотреть - очень рекомендую. Качество пайки лучше проверять не только визуально, но и тактильно. Тихонечко задев место пайки иглой, зондом или хотя бы зубочисткой. И бывает, что внешне кажущийся надежный контакт начинает шевелиться. Иногда имеет смысл использовать помощника для осмотра. Когда долго работаешь с какой то платой глаз "замыливается" и ничего не видит. 4 Проверяйте всё. В том числе и программатор , которым Вы считываете\записываете ПЗУ. Он может тоже работать с ошибками. А также прошивка, которую Вы записываете может не совсем подходить к реальному авто. Можно поискать 27с512 в старых телефонах с АОН. Сейчас их просто выкидывают на свалку. И на рынке у всяких электробарахольщиков их тоже скорее всего есть.Но в АОН чаще применяли тоже небыстрые микросхемы. А вот в российских блоках управления двигателем Bosch M1.5.4 как раз стоит нужная микросхема. Еще обратите внимание на температурный диапазон у микросхемы ПЗУ. - у многих рабочий диапазон от 0 до 70 гр.С. И на морозе могут быть проблемы. Лучше ориентироваться на керамические корпуса,они лучше работают в расширенном температурном диапазоне Кстати, если Вы используете 29с020, то можно записать прошивку от 27с512 четыре раза подряд , т.е. заполнить всё адресное пространство. И тогда будет без разницы состояние А16 и А17. В любой четверти ПЗУ все равно окажется нужная прошивка. Только болтающимися в воздухе А16 и А17 оставлять нельзя-должно быть конкретно или лог.0 или лог.1.

VladimirVU как то у Вас перепутались разные виды мощности. И зачем то Вы сравниваете мощность рассеиваемую транзистором и любые другие виды мощностей (выходную, потребляемую и т.д.) Другими словами 78 Вт рассеянные транзистором это тепло , которое образовалось при прохождении максимального тока Вот этот ток ( не менее 34А) следует применить в расчетах про мощность. Соответственно выбирайте напряжение, которое коммутирует этот транзистор. И цифры получаться совсем другие. Да и транзисторы irg4pc50 с качественным охлаждением ( что вообще то не очень просто) будут работать хорошо и долго.

Спасибо oleg1ma , ткнул Вашу ссылочку и сразу вспомнил свою авиационную молодость. Даже настроение улучшилось. Совсем про авиационные контакторы позабыл. В основном из за того, что почти все авиационное эл. оборудование рассчитано на коммутацию постоянного напряжения 27V или переменного напряжения 115В 400 Гц. И только в волшебной рекламе продавцов эти контакторы даже 380В переключают. Производитель контакторов гораздо скромнее e_kontaktory_tkd_tks_km_kp.pdf Но всё равно радует, что не всю советскую авиатехнику сдали на цветмет

oleg1ma подскажите как называются "надежные небольшие контакторы" . Пытался сам поискать - самые маленькие (из доступных) КМИ-10910. Но у них каждый контакт на 9 А. Все три конечно можно запараллелить, но это уже как то похуже. Да и в тепло уйдет от обмотки управления не менее 7 Вт. Такие же контакторы КМИ на 25 а уже совсем не маленькие. По стоимости тоже контакторы кусаются - от 500 руб Пробовал поискать однофазные контакторы. Редкость и стоят дорого. Видимо это шутка, а я сразу не понял.

Привет всем. С применением тиристора вместо реле практически все понятно. Единственный недостаток это выделение тепла. Но и тут не всё так печально. В реальности 45 Вт тепла (1,5V*30A) может никогда не случиться. Сначала надо найти розетку, где найдется ток в 30 А. Бытовые розетки дают 16 ампер. Новые подключения к сети ограничивают в 25А (у меня как раз такое 3 фазы 25а). Но не будем о грустном. Вернемся к сварке. Большую часть сварочного времени нет необходимости варить на максимальных тока. Чаще всего для многих сварочных работ хватает тока от сети в 10...16 А.При токе через тиристор меньшем максимального и падение напряжения на тиристоре тоже будет меньше. Видимо по этой причине , в реальном аппарате совсем не возникает проблем с нагревом\перегревом входного тиристора. Но даже и этих тепловых потерь реально избежать. Можно поставить тиристоры во входной выпрямитель. Пример такого включения сварочник Электрон 125. Вообще то я совсем не против реле. И если есть возможность купить новое реле , способное переключать ток 16..25А /250В, за разумную стоимость, то лучше использовать реле. К сожалению автомобильные реле не подходят - они не рассчитаны на коммутацию напряжения 220 в. А многие китайские производители сильно врут о параметрах своих изделий.

czkv уже который раз слышу про отказы реле заряда. Хорошее реле по размерам не может быть маленьким. А про цену лучше вообще не интересоваться. Поэтому никак не могу понять почему нельзя использовать вместо реле тиристор. Как и сделано в тиристорном сварочнике. Во многих схемах заряда даже переделывать ничего не придется. Только вместо большого и сгоревшего силового реле поставить маленькое и уже его контактами включать тиристор. Да можно придумать еще много разных схемных решений как включать тиристор. Поясните почему так не делают?

Привет всем. Сделал небольшой отчет по ремонту лампы Космос А55. Да и ремонтом то это назвать будет большим преувеличением. Точнее улучшение охлаждения. A55.pdf

В принципе схема у всех одна, но имеются небольшие различия. Есть отдельная тема http://forum.cxem.net/index.php?showtopic=94927 там есть и схемы тоже. Сантера схема называется 1Т и 1Т упрощенная

Привет tesla.qwartz Ваши тиристоры использовать теоретически можно. Чтобы выяснить, практическую применимость надо знать полное наименование этих тиристоров. типа ТЧ40-9-374 или может быть написано на корпусе тиристора наоборот ТЧ40-374-9 Отдельная цифра 9 тут класс тиристора по обратному напряжению.- 9 это 900в Тиристоры с меньшим обратным напряжением можно попробовать поставить в двухтактной схеме. Но делать двухтактную схему существенно сложнее. .

При 30А остается еще запас по току в 16 %.. А если учесть, что на максимальной мощности сварочник используют не всё время, то запас по току будет еще больше. Не забывайте использовать теплопроводящую пасту при креплении диодного моста на радиатор. Теплопроводящая паста подойдет любая. Самая распространенная и недорогая КПТ-8, а также любые другие - их сейчас много разных продается в компьютерных магазинах. Хотя следует осторожно применять разные экзотические термопасты - некоторые из них электропроводны. Для охлаждения диодного моста можно применить даже металлический корпус. Раньше для выяснения параметров электронного компонента открывал первую попавшуюся PDF а сегодня заметил, что с диодными мостами такой подход не проходит. Эти диодные мосты делает множество производителей. И у них разные параметры. Например типичное снижение максимального тока от температуры. До 55гр.С все нормально , выдерживается максимальный ток. А вот дальше кривая снижения тока падает под совершенно разным углом. И получается что один диод.мост при температуре 100 гр.С держит всего 10А , а другой 30А KBPC5010.pdf Получается , что лучше использовать эти диодные мосты только в диапазоне стабильных параметров, т,е. до температуры 55 гр.С. Потому как выяснить у продавцов радиодеталей - кто производитель нереально. Не всё новое гораздо лучше старого. Так что Ваш диодный мост на Д245 очень хорошая замена новому мосту КВРС. Немного не по теме, но как то мне попался хороший трансформатор с двумя старыми селеновыми выпрямительными мостами. Напряжение и ток у этих селеновых мостов были очень невелики, а размеры большие. Я их чуть не выкинул. Но потом подумал , что если немцы (трансформатор был от старой немецкой железной дороги)их поставили значит была причина. Причина выяснилась. Селеновый мост очень живуч. Его не сжечь перегрузками. Он имеет свойство самовосстанавливаться. Современные диоды на это не способны. теперь этот трансформатор с селеновыми выпрямителями работает у меня в лабораторном источнике питания И я не опасаюсь к нему подключать всякие нагрузки с импульсным потреблением тока.

Доверять нельзя вообще никому. Особенно продавцам. Надо обязательно проверять. Вам подсунули перемаркированный диодный мост. Я во всех своих сварочниках как раз применял настоящие КВРС5010. Они выдержали все жестокие эксперименты и года три реальной эксплуатации. Единственная особенность эксплуатации - обязательный хороший отвод тепла. В документации на КВРС5010 есть график, где указано, что 50 А тока от может выдать только при температуре корпуса не более 55 гр.С. С увеличением температуры корпуса ток резко снижается. При температуре 100 гр.С. ток уже не более 10A Видимо по этой причине , в промышленных инверторах их часто ставят два в параллель. Дешевле поставить второй мост , чем увеличивать размер радиатора. В принципе есть небольшая вероятность , что Вы тоже помогли своему диодному мосту сгореть. Вначале диодный мост стоял с небольшим радиатором и мог сильно перегреться. Но больше вероятность, что это был поддельный диодный мост. KBPС5010.pdf

Использовал конденсаторы как раз К73-17 . Каждый конденсатор емкостью не более 1 мкФ. и рабочего напряжения 250 V Пробовал ставить конденсаторы 2,2 мк на 160 V - их разорвало. Конденсаторы ставил и до дросселя и после. Так сложилось практически. Сначала дросселя не было. только конденсаторы на выходе диодного выпрямителя. После установки дросселя обнаружил, что небольшая емкость на выходе сварочника существенно облегчает зажигание дуги. Дальнейшие переключения конденсаторов (до дросселя, после дросселя) не улучшили работу сварочника. Обращаю внимание на не очень большую индуктивность дополнительного дросселя. - 18 мкГн. Он кстати сделан на большом стальном сердечнике. Если в Вашем случае изменение емкости конденсаторов не сильно влияет на выброс напряжения - пробуйте изменить (убавить) индуктивность дросселя.

Я боролся с бросками напряжения на выходе при помощи дополнительного дросселя и достаточно большой емкости выходных конденсаторов. По десятому разу писать одно и тоже надоело. Можно легко найти все мои сообщения . Надо воспользоваться расширенными возможностями поиска. Нажать на шестереночку радом с панелью поиска (в правом верхнем углу страницы) и заполнить поля - автор - "Yu-ri" и искать "дроссель" . Не забыть про вывод в виде списка сообщений. И все сообщения сразу найдутся. Такое высокое напряжение как у Вас может произойти только при возникновении на выходе ненужного резонанса. Для устранения ненужного резонанса менять емкость\индуктивность в выходной цепи

Кое что не так. Например из схемы исчезла вторая оптопара. Для рисования схем есть удобная программа Splan. Сильно экономит время рисования.

Большое спасибо за внимание к теме и выложенную схему. Только немного настораживает, что в выходном диодном выпрямителе всего по 6 диодов на 10 ампер. А заявленный ток сварки в 250А. Про обратные диоды Вы уже сообщили - надо подбирать 400 В , а хватает ли по току одного диода. Или лучше сразу брать диоды на больший ток и напряжение. А вообще -хороший вариант . Можно использовать низковольтные тиристоры (и диоды тоже), которые в однотактном сварочнике быстро сгорят..Есть ли какие то особенности в настройке?

Алексей На Вашей фотографии вообще то подписана полярность конденсатора. Белой краской нарисован плюсик. То что дырок много, это для возможности использовать или выводные или cmd конденсаторы. У конденсаторов с выводами белой полосой помечен минус, А вот у смд конденсаторов маркировка наоборот - цветной полосой помечен плюс Но даже если Вы что то перепутаете, то неправильновпаянные конденсаторы сами вылетят из платы. Включать осторожно , глаза беречь.

Эколог в этой теме обсуждается практически одна схема. О применении тиристорных модулей SKKL тут пока никто не сообщал. Это не значит, что на нем сделать не получиться. В основном идет обсуждение - как достичь работы сварочника в ультразвуковом диапазоне. Пмсм это совсем ненужное свойство сварочника. В виду крайней простоты схемы можно все собрать на макете и понаблюдать работу. В теме на тероне забыл написать, что обязательно надо конденсаторы к78-2 или СВВ-81 0,1 мк 1000в. Т.к. мы в одном городе могу дать поварить одним из сварочников.

4uvak Прочитал еще раз внимательнее Вашу статью.Действительно мои некоторые вопросы имеют ответы. Например вопрос о креплении платы. А оказалось плата не крепиться, а просто стоит на стойках. Если захочет изогнуться, То запросто это сделает. Даже видео посмотрел. Это оказалось непросто - 51 минута это очень много. На середине видео со звуком немного разъехались , а в конце вообще воспроизведение остановилось. Но через пару часов Youtube заработал получше и досмотреть кино удалось. ;Жалко только что не удалось посмотреть на Вашем качественном видео как садиться чип. В конце пайки было видно только циферки на индикаторе. Да и самого главного тоже не было - это посадка безсвинцового чипа . Вернусь лучше к самой ИК станции. Усилители сигналов термопар сделаны без коррекции температуры холодного спая. Это означает если в помещении , где происходит пайка, температура измениться на 10 гр.С (а это очень реально - холодной осенью, без отопления 18 гр.с, а жарким летом -28 гр.С. ) Для снятия чипа небольшой перегрев не страшен - чип и так дохлый и его выбрасывать , также не страшно немного перегреть чип на свинцовых шарах- температура невысока. А вот при посадке нового безсвинцового чипа лишние 10 гр.С могут его прикончить . В Вашей конструкции правда предусмотрено подключение платинового терморезистора, но в качестве питающего напряжения для измерительного моста с терморезистором использовано обычное питание 5в с не самого стабильного 7805. Отдельный источник опорного напряжения смог бы увеличить точность измерения температуры платиновым терморезистором. Задачу регулировки температуры Вы решили замечательно. Вот только я не смог найти как сделать выдержку времени при необходимой температуре. В зоне активации флюса это у Вас можно сделать вручную. А вот как быть с самым главным участком термопрофиля - зоной оплавления шаров. , где температуру надо держать от 30 до 120 сек. На видео контроллер вроде набрал температуру пискнул и отключился. Может быть можно как то хитро крутануть энкодер или его придавить и получиться пауза с нужной температурой. Только понять это из описания или из видео трудновато. Кстати про энкодер - удобная штука для каких либо настроек. Но лично мне не хватает большой красной кнопки "стоп", чтобы все прекратить , если процесс пошел неправильно. Хотя в вашей конструкции её вполне заменит сетевой выключатель. Пайку на видео смотрел внимательно. Какой то необычный способ нанесения флюса Вы используете - на дно чипа. Никак не могу сообразить для чего. Поделитесь тайным знанием. А вот втулки крепления системы охлаждения процессора (рамку) перед пайкой лучше снимать. Двухсторонний скотч , на который приклеены эта рамка совсем не термостойкий и может закипеть и вытечь. А потом рамка коротнёт проводники на плате. Не разделяю Вашего пристрастия к керамическим нагревателям. Конечно с ними делать проще всего. А для нижнего нагревателя они вообще почти идеальны. Но вот большая тепловая инерционность здорово мешает керамическому нагревателю вовремя выключиться. И приходиться вручную убирать верхний излучатель после окончания пайки. Переделывать Вашу станцию совсем не надо. Это Ваш инструмент и Вы умеете им получать хорошие результаты. Кому надо могут повторить Вашу конструкцию или использовать ее как основу для своей ИК станции.