Sergej

С появлением энергосберегающих светильников, прожорливый галогенный прожектор валялся больше 10-ти лет. В мыслях было переделать его на светодиодный, но прожектор куда-то заныкался и года два вообще не попадался на глаза. Вчера всё таки он нашелся. Матрица 20 ватт давно уже была приобретена. так что всё для переделки имелось. Подобрал радиатор по размерам максимально подходящим по размеру корпуса прожектора. болгаркой обрезал ребра под угол приблизительно равному конусу корпуса. Просверлив сзади корпуса 2 отверстия и саморезами притянул радиатор. радиатор вклинился плотно в корпус. Из консервной банки спаял отражатель, не зеркало, но лучше чем без него. Думаю в будущем обклеить отражатель зеркальной самоклейкой, но даже сам не верю что это будет сделано. Если сразу всё не сделал, то уже никогда не будет сделано Прожектор светит лучше чем родной. Радиатор под матрицей еле теплый. Переделкой остался доволен.

Досталась жменя б/у микросхем от LED ламп, оказалось в основном линейные стабилизаторы тока ВР5131. рабочие или сгоревшие -не известно. Для быстрой проверки, нашел плату с такой же микрой, обрезал лишнее, запитал от ЛБП напряжением 30 вольт. За пол часа все проверил. 95% рабочих.

Для склеивания пластика всю жизнь пользовался дихлорэтаном. последние годы, как увлекся электроникой, дихлорэтан стал использовать на много чаще. Токсичность этого растворителя немного пугала и иногда приходилось клеить на улице. О растворителе "Ксилол" слышал, но взял в руки только когда понадобилось растворить пенопласт. Попробовал ксилол по пластику, результат превзошел мои ожидания. Для приготовления клеевого состава, ножницами нарезаю пластик 1/3 емкости и заливаю ксилол до полного объема(в моем случае шприц) на ночь. но для полного растворения, думаю что достаточно 2-3 часа. Без перемешивания, на утро однородная масса по консистенции свеже выкачанного мёда. Черный и прозрачный пластик нарезаю из коробки от CD дисков, белый -одноразовая вилка. Чем тоньше пластик, тем лучше растворяется. Преимущества ксилола: 1) На много дешевле дихлорэтана. 2) Умеренно токсичен по сравнению с высокотоксичным дихлорэтаном. 3) Менее летуч, что дает время на подправить/исправить.

китайцам предложи. они заплатят...

Самый простой способ, залепить все дырки и наклеить самоклеющуюся заламинированную расспечатку.

Сверлить еще два отверстия и нарезать резьбу.

И эти корпуса мне очень нравятся. тем боле с ними попроще, пластик клеится дихлорэтаном. и соответсвенно плата делалась под него. Корпуса мы не обсуждаем. Обсуждаем способы и хитрости в их переделке.

Абсолютно верно!!! если корпус нулевый. Плату я делал под этот корпус. Но морду всё равно нужно рихтовать.

Часто у нас возникает проблема, куда поселить какое-то собранное устройство. Заказывать корпус -дорого, делать с нуля -хлопотно. да еще и хочется чтобы всё не выглядело кустарно. Я использую корпуса от разных древних/убитых устройств. В данном случае, это корпус от древней авто магнитолы. 1. Спилил на крупном наждаке все неровности. 2. Из стела склеил корыто форму, по размеру передней панели. 3. Залил эпоксидкой, с добавкой тонера от лазерного принтера. 4. С внутренней стороны, фрезой сделанной из сверла Ø10мм, убрал лишнее. 5. Морду подровнял на крупной наждачке. Теперь разметка, сверловка, шлифовка и т.д. новой морды панели. Эпоксидка хорошо поддается обработке, если хорошенько шлифонуть и полирнуть, то можно даже обойтись без покраски.

Не цепляю ни пенопласт, ни моторчик. травлю персульфатом аммония. Кинул плату, воткнул в розетку аквариумные компрессор и обогреватель, и жду результат. Емкость 1 литр, размер А4, температура раствора 42*-45* градусов, время травления 10-30 минут. Даже истощенный раствор остается прозрачным. процесс травление хорошо видно на просвет, особенно если сзади подсветить лампой. 2-х стороннюю свет спереди.

Всю жизнь прикручиваю этими гайками номерные знаки авто. Даже щас, когда номера все вставляют в пластмаски, спокойнее спится если крепеж продублирован болтами (с гайками от диодов)

Речь идет не о конструкции ИИП, а конкретно о намотке силового трансформатора.

Рациональнее частота та при которой витки равномерно распределятся по кольцу. желательно виток к витку и в полный слой. А если не вмещается несколько витков, то ничё не мешает поднять частоту. вместо желаемых 30кГц поставить 40кГц. Частоту преобразователя диктует размер кольца и провод которым мотаешь.

Тот что работает в регуляторе мощности -не знаю, он залитый. Тот что пробовал с лампочкой 220в -феррит с проницаемостью 1500.

Мой ТТ не из 3-х фазного счетчика, но соотношение витков наверно такое же.

Если стрелка индикатор зашкаливает, то нагрузить резистором. в моем регуляторе индикатор зашунтирован резистором 120 Ом. Там где ТТ пробовал с лампочкой -без нагрузочного резистора. Количество витков даже приблизительно не могу сказать. Если возможно посчитать витки, могу скинуть размер кольца, его проницаемость и индуктивность. Я посчитать не умею.

На картинке с лампочкой видно, что один провод идущий на лампочку пропущен через ТТ. а обмотка с ТТ идет к индикатору через диодный мост. А если замерить мощность нагрузки(а не температуру как у меня) по всей шкале индикатора, потом на шкалу нанести данные измерений, то получится измеритель мощности нагрузки.

Индикатор не измеряет температуру. Я изначально промерял градусником всю шкалу индикатора. и теперь знаю на каком делении индикатора, какая будет температура. Схема регулятора самая простая из инета. + стрелочный индикатор, диодный мост и ТТ.

Ранее выкладывал на макете регулятор мощности на симисторе со стрелочным индикатором для подошвы утюга. Щас дошли руки собрать это устройство в чистовую. Голь этого дополнения к регулятору мощности, в его простоте и халяве. У каждого любителя валяются мертвым грузом стрелочные индикаторы. а в качестве ТТ, можно применить любой дроссель с большим количеством витков. Испробовал с дросселями от каких-то советских приборов с лампочкой 100 ватт. Встроенный в утюге термостат не устраивал из за очень большого гистерезиса. С регулятором мощности и стрелочным индикатором стало очень удобно. Выставил по индикатору, и независимо от напряжения в сети(180*250 вольт), на подошве утюга нужная температура, с точностью +/-5 градусов. что для моих нужд вполне подходит. Очень удобно плавить кусковую канифоль, сварить флюс-гель, распаять смд плату.

Диаметр сверла подбирается не от 15-20 лет, а относительно толщины металла и какое тело для резьбы хочешь получить. А если нужно нарезать резьбу в люмишке толщиной 1мм, то сверлю сверлом 1,5мм. и режу только метчиком №1.

Для нарезания резьбы в тонком металле(жестянке), чтобы увеличить тело под резьбу, сверлю сверлом Ø2-2,2мм (в моем случае под М3). Под жестянку подкладываю гайку М4 и остро заточенным керном разбиваю/развальцовываю отверстие до Ø2,5мм. После этих процедур, тело резьбы увеличивается в 1,5-2 раза.

Коробочки не плохие, только то что ты нарезал и сделал лиЦом, просится быть дном.

Это из серии "Хочу поумничать"? Я ни куму не даю советов, а тем боле не навязываю чем и как паять. Написал чем сам паяю. А вот с флюсом ТТ купленном в магазине, приключения были. Под SMD-компоненты его вымыть невозможно даже растворителями.

Последние годы паяю только водосмываемым флюсом гелем изготовленным в домашних условиях. Для отмывания никакого ацетона и других вонючих химикатов не нужно. Кинул в воду всю плату, вместе с конденсаторами и трансформаторами. через минуту флюс побелел и начинает отваливаться от платы. остается только малярной кисточкой смыть остатки флюса. Под smd компонентами вымываю под краном, струей воды. Рецепт флюса простой и не дорогой. приготовить сможет даже школьник. Водосмывной флюс гель.pdf

Дешевые китайские щупы хороши только своей эластичностью. но в местах изгибов, часто ломается провод. Чтобы усилить эти места и осталась эластичность провода, использую оплетку с какого нить экранированного кабеля.