Jump to content
Иван Владимирович

Как новейший способ изготовления печатных плат «умер» сразу после «рождения»

Recommended Posts

 

Здравствуйте уважаемые знатоки радиоэлектроники и радиолюбители-самодельщики –  спикеры, завсегдатаи и разовые посетители сайта «Схем.нет»! Решил Вам кратко пересказать, как полезная для Вас технологическая новинка не смогла пробиться в «жизнь», а вслед за этим «умер» перспективный и экологичный способ изготовления печатных плат, и технический прогресс притормозился.

Итак, кратко и по порядку. Пришла мне  в 19м году мысля – придумал я инструментальную головку и способ изготовления печатных плат, реализуемый головкой. Инструментальная головка рассчитана для комплектования ею станков-ЧПУ или 3Д-принтеров  настольного формата. А способ предполагает, что разработчики печатных плат и радиолюбители-самодельщики и кто другой  смогут выполнять токопроводящий рисунок на разрабатываемых и на самодельных печатных платах легко, экономично, и главное -  экологично ( Примечание 1: устройство инструментальной головки, её работа и реализуемый ею способ выполнения токопроводящего рисунка на платах кратко показаны сразу за данной статьёй ).

Экономичность нового способа изготовления плат, реализуемого инструментальной головкой,  выражается в том, что токопроводящий рисунок на платах может быть выполнен из проволоки на основе более дешёвого металла или сплава ( который поддаётся лужению оловом ),  например, на основе железа.   А экологичность нового способа изготовления плат заключается в том, что в способе не применяются мокрые электрохимические технологические процессы, а значит вода, а при её сливе и почва не загрязняются химреагентами и соединениями меди и других металлов.

Придуманная инструментальная головка и способ изготовления печатных плат были в течении месяца оформлены в виде  заявки и заявлены в ФИПС и там быстро прошли первоначальную формальную экспертизу с положительным результатом ( Примечание 2 к данному предложению смотри в конце статьи ).  После получения из ФИПСа уведомления о положительном результате экспертизы, я решил ознакомить возможных российских производителей с инструментальной головкой.  В нескольких десятках, разосланных по правилам электронных письмах, я производителям анонсировал  -   что умеет инструментальная головка, и предлагал им взаимовыгодно сотрудничать в деле разработки и производства головки. При этом, я предполагал, что из ?- миллиардов населения земли, примерно,   5миллионов значатся как радиолюбители-самодельщики и спецы в электронике. И из их числа, примерно, 250-300 тысяч самодельщиков, и при хорошей цене, приобрели бы себе инструментальную головку для технического творчества, и возможно, для небольшого бизнеса по копированию и продаже своих радиоэлектронных устройств. Плюс: разработчики и производители  печатных плат, не требующих ГОСТов и военной приёмки, а также бизнес-инкубаторы и кружки робототехники и радиотехнического творчества по всему миру, тоже  приобрели бы 200-250 тысяч  или больше инструментальных головок для своих нужд, итого?   Итого, предприятие-разработчик и производитель  в пустой рыночной нише и при отсутствии конкурентов смогло бы заработать неплохие «бабосы». Но, как это обычно бывает, пока не покажешь денежку российскому, да и зарубежному, производителю  -  он   ни «бе» ни «ме», молчит. И инвестфондам инструментальная головка тоже не интересна, потому что у меня нет команды, нет рабочего прототипа головки, нет её продаж, и вообще всё в «тумане». В общем, ещё раз для себя подтвердил – что без денег, да ещё с голой идеей никто шаг не сделает в сторону производства инструментальной головки, не смотря на то, что она, и реализуемый головкой способ относятся к так называемым «чистым, прорывным и двойным технологиям».

И всё же, после предпринятых безрезультатных обращений к возможным российским инвесторам, производителям и разработчикам  из разных направлений промышленности, связанных с оборонкой, производством станков-ЧПУ и 3Д-принтеров и др., я ещё раз решил попробовать поискать производителя, на этот раз через специализированные радиотехнические сайты и через доски бесплатных объявлений. И для этого снова разослал анонс по инструментальной головке и в нём дополнительно указал, что для него ( для производителя ) соберу через краудфандинг нужные суммы денег на разработку и производство головки. При этом,  я перед этим подготовил-написал краудфандинг-проект, чтобы не затягивая разместить его на российской краудфандинговой площадке или через американороссийского резидента на «Кикстартере». Но и в этот раз получился «облом».  Т.е.,  примерно,  из более сотни всех обращений-предложений, в мой адрес ответно пришло: одно предложение разработать конструкторскую документацию, пара пожеланий успеха и один ответ  – «нам это не нужно».  И подводя итог вышеизложенного, можно констатировать, что мысленно-рождённый новейший перспективный экологичный и т.д.  способ изготовления печатных плат действительно «умер», сразу после рождения. Ну чтожжж, скорблю, помню. Или я рано панихиду затеял, может ещё стоит надеяться  на инкарнацию инструментальной головки и способа, например, с азиатским прищуром, как думаете радиоэлектронная братия?

Примечание 2: Кстати, скажу, что заявку на изобретение написать и подать в ФИПС совсем не сложно, как думают некоторые. Самое главное – правильно сформулировать формулу изобретения ( или группы связанных изобретений ), и желательно из одного независимого пункта, т.к. зависимые пункты усложняют и саму формулу и её написание. А информацию, которую зависимые пункты могут привнести в формулу вполне можно и нужно раскрыть в свободной форме изложения в самом описании по заявке, что сделать значительно проще, в сравнении с формулированием формулы.

Пермский кр., г.Чусовой,  Иван, IvanKor59@mail.ru

+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

Краткое ( полное описание занимает 8 листов А4 ) изложение того, как устроена и работает инструментальная головка и как ею реализуется способ выполнения печатной платы на начальном этапе, т.е. при выполнении токопроводящего рисунка.

Инструментальная  головка 1 - 21 ( см. приложенную фигуру ), установленная на рабочий вал фрезерно-гравировального станка-ЧПУ ( на фиг. не показано ) будет выполнять программу, заложенную в станок. А в её корпусе исполнительные электромеханизмы ( на фиг. не показаны ), которые управляют ползуном  4, стержнем 5 и ножом 12 будут получать электропитание через электрощётки 13 и круговые контакты на площадке, которая должна быть установлена вокруг рабочего вала станка.

Перед началом работы нужно:

1) Проволоку  ( 00,2 – 0,9мм ) 19  пропустить через выпрямляющее-контролирующую головку 20, через фрикционные барабаны 15 механизма протяжки ( на фиг. не показан )  и через отверстие ( 00,3 – 1мм ) сменной фильеры 11.

2) Через створку 2 добавить или убрать груза 8 в соответствии с таблицей.

3) Закрепить на столешнице станка заготовку печатной платы 22 и снять с её клеевого слоя 23 силикон-бумагу.

Включенный станок-ЧПУ подъедет к запрограммированной точке и начнёт выполнять на заготовке печатной платы 22 токопроводящий рисунок из проволоки 19. Сначала  по  команде станка фрикционные барабаны 15 протолкнут-пропустят проволоку через отверстие фильеры 11 и на 1мм за прижим 9. На выпущенную проволоку 19 по команде опуститься прижим 9 и его центрально-осевая связка – ( элементы 5 – 8, фторопластовый прижим является сменным и его низ может быть с заваленными краями, с минивыемкой или в виде микророликов двух видов ). Опущенный прижим придавит-приклеит конец проволоки клеем 23 к заготовке платы 22, а станок включит на 2 секунды ультрафиолетовый излучатель 21, который сфокусированным излучением заполимеризует клей у конца проволоки. После этого, станок, зная, что конец проволоки намертво закрепился на заготовке платы, двинет инструментальную головку полкой 14 вперёд. При этом, проволока будет вытягиваться с катушки 16 и укладываться на заготовке платы по запрограммированной траектории, а по ней будет скользить или прокатываться прижим 9 и будет с назначенной силой давить-приклеивать проволоку. В процессе приклеивания к заготовке платы проволока  будет дополнительно фиксироваться сфокусированными импульсами ультрафиолетового излучения от излучателя 21. При изменении траектории укладки-приклеивания проволоки станок остановится и повернёт инструментальную головку на нужный угол посредством своего рабочего вала. В конце каждой проволочной токопроводящей дорожки станок даст команду на исполнительный механизм ножа 12 и нож взаимодействуя со стальным пятачком фильеры 11 перерубит проволоку своим наконечником (наконечник ножа такой же, как и у ползуна 4 ).  А если в заготовке платы предварительно были изготовлены отверстия для электропереходов на другую сторону заготовки, или если они будут проделаны в процессе приклеивания проволочных дорожек, например, прожжены комплектным лазером, то нож по команде станка загнёт самый кончик отрезанной проволоки в отверстие с учётом толщины заготовки платы. Ползун 4 тоже может своим наконечником по команде станка загибать проволоку в проделанные отверстия у начала проволочной дорожки. В процессе проведения токопроводящих дорожек, проволока ( а она лакированная и лак имеет температуру деструкции –плавления как у припоя ), может быть уложена плотно друг к другу, как в катушке индуктивности, что позволит минимизировать размеры готовых плат. Токопроводящий  рисунок, выполненный на одной стороне заготовки платы может быть продолжен на другой стороне заготовки.  Фрезерно-гравировальный 4-х координатный станок, оснащённый инструментальной головкой позволяет на тонком разворачиваемом рулоне-заготовке платы выполнять неограниченное количество повторяющихся токопроводящих рисунков для плат,  не/разделяемых для следующих технологических операций. А ещё, фрезерно-гравировальный 4-х координатный станок позволяет  выполнять на гибких и тонко-лёгких заготовках плат единый токопроводящий рисунок  неограниченной длины для целых или условно-разделяемых плат, которые в готовом виде могут быть свернуты с проставками в виде рулона или гармошки, и запихнуты в один корпус, а при необходимости с одним вентилятором, например, для космоса получится экономия веса на корпусах, а если что, то смена такой платы-блока минутное дело. Готовая заготовка печатной платы далее может быть переведена в полноценную печатную плату, для этого должны быть: а) через трафареты нанесены закрепляюще-защитная маска, обозначения и паяльная паста, б) вручную или автоматом установлены радиоэлектронные элементы, в) вручную или иначе приплавлены установленные  радиоэлектронные элементы. Установленные радиоэлектронные элементы будут возвышаться над уровнем заготовки платы на размер толщины проволоки токопроводящего рисунка, а это от 00,3 до 1мм, но это не критично для большинства сфер применения печатных плат, тем более, если она будет выполнена самодельщиком ( а ему не нужны ГОСТы и согласования ) для своего радиоэлектронного устройства,

Инструментальная головка и «интернет вещей» позволяют выстроить малую технологическую линию и на ней в автоматизировано-тиражном режиме выполнять на заготовках плат токопроводящий рисунок, для этого есть: российский программист, а также фотодатчик 18,  противоположные отверстия на щеках катушки 16 и проволока 19 с известными размерами, намотанная на катушку.   

Из приведённого краткого описания видно, что химреагенты и промывная вода в новом способе изготовления плат действительно не используются.  И если бы каждый из пяти миллионов радиолюбителей-самодельщиков во всём мире   сделал бы свою плату посредством подобной инструментальной головки, пусть и не сам, а у знакомого или в радиокружке, то он сэкономил бы  время, труд, и деньги на покупке химреагентов, но самое главное -- не загрязнил бы химреагентами воду, и это как минимум литр воды. А от всех воду посчитать – десятки тысяч тон воды /и почвы/ за год остались бы чистыми. Мммм-даааа, оху-ть  -  не встать.

pic Копирование - копия-min (2).jpg

Share this post


Link to post
Share on other sites

Подобный способ монтажа, только без станка ЧПУ, был описан в бородатых журналах 70-х годов прошлого века, когда фольгированный материал достать было очень сложно и был он низкого качества.

Ну а "умер в утробе" он потому, что, по сравнению с имеющейся и отработанной технологией фольгированных ПП, не предлагает никаких преимуществ, однако довольно геморроен в реализации. Для изготовления "платы" требуется специальная оснастка и сложное оборудование, что сразу отсекает большинство любителей. Ремонтопригодность готового изделия и механическая прочность также вызывают большие сомнения. Конечная себестоимость неизвестно какая ещё будет. Промышленности это нафиг не надо.


"Я не знаю какой там коэффициент, я просто паять умею. "

Share this post


Link to post
Share on other sites
33 минуты назад, Dr. West сказал:

Подобный способ монтажа, только без станка ЧПУ, был описан в бородатых журналах 70-х годов прошлого века, когда фольгированный материал достать было очень сложно и был он низкого качества.

Да, было такое. Например предлагалось клеить проволоку на стекло, причем этот способ имел очевидное преимущество для высокочастотных схем, т.к. изоляционные свойства стекла гораздо выше таковых у текстолита или гетинакса. 

Что же касается самой идеи, то ИМХО проблема автора в том, что он ошибся в базе для сравнения - его метод надо сравнивать не с травлением плат, а с фрезеровкой.


Никогда не спорьте с дураками. Они опустят Вас до своего уровня и победят за счет опыта.

 

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Приглашаем на вебинар «Новинки и уникальные решения Molex. На что обратить внимание и почему»

7 апреля приглашаем на вебинар, который будет интересен разработчикам и инженерам-схемотехникам, интересующимся тенденциями рынка, новыми перспективными решениями для соединений «провод-провод», «провод-плата», «плата-плата». Для инженеров КИПиА и IT будут освещены уникальные решения Molex для «удлинения» интерфейсов HDMI, DisplayPort и USB даже в условиях сильного зашумления, а также семейство бесконтактных датчиков Contrinex. Помимо этого, будет уделено внимание дальнейшему развитию направления антенн, где Molex имеет ряд интересных и уникальных решений

Подробнее

Сейчас проще напылить металл на стекло или керамику, чем выделываться с проволокой и клеем, имхо. Причём, сразу нужный рисунок или использовать фотолитографию.

И , кстати, предложенный светоотверждаемый клей нифига не три копейки стоит.

Edited by Dr. West

"Я не знаю какой там коэффициент, я просто паять умею. "

Share this post


Link to post
Share on other sites
24 минуты назад, Dr. West сказал:

Сейчас проще напылить металл на стекло или керамику, чем выделываться с проволокой и клеем, имхо.

Совершенно верно, именно это и делается. 

25 минут назад, Dr. West сказал:

И , кстати, предложенный светоотверждаемый клей нифига не три копейки стоит.

Насколько я помню, при наклейке на стекло использовался то ли БФ-2, то ли БФ-6, который после нагрева площадки или проволоки паяльником мгновенно отвердевал. 


Никогда не спорьте с дураками. Они опустят Вас до своего уровня и победят за счет опыта.

 

 

Share this post


Link to post
Share on other sites
                     

Измеряем мощность в режиме реального времени с помощью ИС регистратора потребляемой мощности

Одной из важнейших функций обеспечения работы системы управления питанием является измерение среднего значения потребляемой мощности критичных участков цепи питания в режиме реального времени. Микросхемы регистраторов производства Maxim Integrated имеют встроенную функцию накопления измеренных значений мощности и предоставляют на выходе данные, пригодные для вычисления ее среднего значения. В статье рассматриваются различные примеры использования регистраторов для проведения критичных измерений мощности в режиме реального времени.

Подробнее

Про клей, это было к "новейшему  способу" примечание.


"Я не знаю какой там коэффициент, я просто паять умею. "

Share this post


Link to post
Share on other sites
7 часов назад, Иван Владимирович сказал:

....как думаете радиоэлектронная братия?     

То что мысль работает - уже хорошо.

Ну а по поводу приспособы: нет экономического эффекта - нет и выгоды.

В представленом виде пока весьма сырой продукт, совсем не изучен вопрос подобных построителей плат.

....

Идея интересная, но весьма сырая!!

Аппаррат довольно узкоспецифичен, и совсем не подходит для сколь нибудь серийного производства плат (каждый раз это всего одна плата, ни о какой серии даже мелкой, что позволит сократить некоторые свои расходы на производство плат -  речи нет).

Двусторонний монтаж видится довольно проблематичным!!

Да и по поводу заявленой "экономии воды" - весьма условно, поскольку на изготовление оснастки, расходных материалов уйдет столько воды в результате разных технологических процессов, что литр воды потраченый на химическое травление платы  окажется более экологически экономичным.

...

Так, что при всей некоторой привлекательности, пока много минусов.

С уважением, Сергей

 


Моя благодарность - безгранична, но в пределах разумного :-).

Share this post


Link to post
Share on other sites

мне, пожалуй, фрезеровка симпатичнее, ей и пользуюсь на работе

 

кроме того, для фрезеровки не требуются какие-либо специальные материалы типа УФ клея и специальной проволоки

Edited by oleg_s

Лужу, паяю, ЭВМ починяю!

Share this post


Link to post
Share on other sites

Да о чём вообще разговор? Производительность даже "наколенного" ЛУТа на порядок выше. Максимально возможная плотность разводки сильно ограничена, для СМД монтажа - всё более популярного - не годится вообще.


"Я не знаю какой там коэффициент, я просто паять умею. "

Share this post


Link to post
Share on other sites

Так что не 

9 hours ago, Иван Владимирович said:

Инструментальная головка и «интернет вещей» позволяют выстроить малую технологическую линию

А можно подробнее, как это?

9 hours ago, Иван Владимирович said:

мысленно-рождённый новейший перспективный экологичный и т.д.  способ изготовления печатных плат действительно «умер», сразу после рождения.

Сразу до рождения.

Share this post


Link to post
Share on other sites
1 час назад, oleg_s сказал:

кроме того, для фрезеровки не требуются какие-либо специальные материалы типа УФ клея и специальной проволоки

У фрезеровки, при всей её привлекательности весьма ограничена "разрешающая способность" - по возможности избегать дорожки тоньше 0.5мм ...

С уважением, Сергей


Моя благодарность - безгранична, но в пределах разумного :-).

Share this post


Link to post
Share on other sites
9 hours ago, Иван Владимирович said:

И если бы каждый из пяти миллионов радиолюбителей-самодельщиков во всём мире   сделал бы свою плату посредством подобной инструментальной головки, пусть и не сам, а у знакомого или в радиокружке,

Можно вас попросить сделать следующие расчеты по экономической выгоде на реальном заказе. Сколько будет стоить изготовление платы например размером 100*100мм? Пусть будет 50 отверстие для радиоэлементов и + 200 контактных площадок для смд. Всего 200 соединений. Нужно:

1) цена производства.

2) время на изготовление такой платы.

3) приблизительная стоимость самой головки.


Избегайте тех, кто старается подорвать вашу веру в себя. Эта черта свойственна мелким людям. Великий человек, наоборот, внушает чувство, что вы можете стать великим. (Марк Твен)

Share this post


Link to post
Share on other sites
29 минут назад, Armenn сказал:

1) цена производства.

Отвечу за ТСа, исходя из личного опыта:

Нужен станок класса среднего 3д принтера (чем дешевле - тем проблем больше). Нужно оригинальное ПО (ПО пока что эксклюзив)

Так что, пункт первый тянет на скромные сто тыр.

29 минут назад, Armenn сказал:

2) время на изготовление такой платы.

 Из опыта обращения с 3д принтерами - 1 час как минимум, и это  при отлаженом настроенном процессе. Настройка-наладка-подбор расходников-.... - геморою минимум на полсмены. (и скорее всего с первого раза не получится!! ). 

Так что,  плата только типа  к вечеру, или скорее всего - на следующий день. Новая плата - геморою будет почти столько же. Двусторонняя плата - удваивает геморой!

29 минут назад, Armenn сказал:

3) приблизительная стоимость самой головки.

Это главная деталь в аппарате от 25 до 50%,  от стоимости аппарата, при большом количестве точных механических подач, ожидаем невысокий ресурс головки. Не думаю что прослужит дольше чем сотни "нарисованых" плат размером 100х100 (начнутся люфты, проволоку начнёт класть как попало, тонкую проволоку (заявленные 0.02мм) начнёт рвать..., с милиметровой проволокой (0.9мм) будет буксовать с укладкой....)

С уважением, Сергей

Edited by Sukhanov

Моя благодарность - безгранична, но в пределах разумного :-).

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ну вот и нафига это всё нужно? Новая технология должна иметь какие-то явные преимущества над существующей, а не быть просто "новой". Но такого не наблюдается.
Можно резать колбасу суровой ниткой, но зачем, если обыкновенный ножик сделает это гораздо лучше и быстрей?
 


"Я не знаю какой там коэффициент, я просто паять умею. "

Share this post


Link to post
Share on other sites

В детстве такие платы делал, правда, вручную ... :)


-http://www.youtube.com/watch?v=aaEkPnf_A1s

Share this post


Link to post
Share on other sites
9 минут назад, Borodach сказал:

В детстве такие платы делал, правда, вручную ...

Дак о тож!!

И мысли были аналогичные, что то типа швейной машинки "шьющей" проволокой по плате...Взвесив все за и против, остановился на стадии эскиза с пониманием,  что новое не значит лучшее!!

Но шевелить мозгой - таки понравилось.

С уважением, Сергей

Edited by Sukhanov

Моя благодарность - безгранична, но в пределах разумного :-).

Share this post


Link to post
Share on other sites
1 час назад, Sukhanov сказал:

по возможности избегать дорожки тоньше 0.5мм

согласен, но при острой необходимости 0,3 делали несколько раз, 0,5 делается без проблем


Лужу, паяю, ЭВМ починяю!

Share this post


Link to post
Share on other sites
24 минуты назад, Sukhanov сказал:

что то типа швейной машинки "шьющей" проволокой по плате..

Я  устанавливал детали в плату, тонкой проволокой делал виток на выводе и  опаивал соединение. Потом вёл провод к другому выводу, так же делал виток и снова опаивал. Это при прямой укладке. Если надо было делать "обходы", то  там где провод "петлял", просто приклеивал его в нескольких местах каплями БФ или чем-то подобным ...


-http://www.youtube.com/watch?v=aaEkPnf_A1s

Share this post


Link to post
Share on other sites
Только что, Borodach сказал:

тонкой проволокой делал виток на выводе и  опаивал соединение.

Такое применялось и в промышленности.

Был такой провод, внешне типа ПЭВ, но изоляция без зачистки просто олблуживалась паяльником.

Нижняя часть платы после монтажа представлял собой целый лес.

Share this post


Link to post
Share on other sites
9 минут назад, 100482 сказал:

Такое применялось и в промышленности.

Был даже специнструмент  в виде электропистолета, которым наматывали провода на эти выводы ... :)


-http://www.youtube.com/watch?v=aaEkPnf_A1s

Share this post


Link to post
Share on other sites
13 минут назад, 100482 сказал:

Был такой провод, внешне типа ПЭВ, но изоляция без зачистки просто олблуживалась паяльником.

Почему был ?

Существует и по сей день - ПЭВТЛ-2 обзывается.

Share this post


Link to post
Share on other sites
12 минут назад, Borodach сказал:

Был даже специнструмент  в виде электропистолета, которым наматывали провода на эти выводы ... :)

Это монтаж накруткой, а выводы не деталей, а штыри квадратного сечения ( острые грани врезаются в провод).

10 минут назад, TLY сказал:

Почему был ?

Потому как теперь не работаю с ним:)

Share this post


Link to post
Share on other sites
2 минуты назад, 100482 сказал:

Это монтаж накруткой

Я в курсе, приходилось работать с таким оборудованием ... :)


-http://www.youtube.com/watch?v=aaEkPnf_A1s

Share this post


Link to post
Share on other sites
12 часов назад, Иван Владимирович сказал:

из более сотни всех обращений-предложений, в мой адрес ответно пришло: одно предложение разработать конструкторскую документацию, пара пожеланий успеха и один ответ  – «нам это не нужно».

Это потому, что любому инженеру, занимающемуся конструированием электронной аппаратуры, с первого взгляда на ваше "изобретение" понятно, что не решены (и видимо не будут решены) ещё миллион "нюансов", чтобы на таких "печатных платах" можно было собрать работающую аппаратуру.

Из лежащих на поверхности:

Как формировать посадочные площадки под SMD-элементы? Как паять? Класть и паять на провода в плавящейся изоляции разного диаметра? Каждый вывод отдельно вручную? А если в BGA корпусах? Не проработано.

Как пропаивать сотни переходных отверстий, если "конец провода загнут в отверстие"? С двух сторон загнут? А если надо разветвить цепь, как в одно отверстие "загнуть" несколько проводов? Тупой автомат это не сделает с достаточной надёжностью и повторяемостью от слова "никогда". Не проработано.

Чисто проводной монтаж позволяет изготовить устройство, работающее примерно до единиц мегагерц. Как быть с "землями" и волновым сопротивлением длинных соединений, если надо работать на более высоких частотах?  Не проработано.

Ну и т.д., не считая мелочей... Не проработано. И, видимо, не будет.

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Restore formatting

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

Loading...

×
×
  • Create New...