trikot

По моему кроме меня никто не делает намоточного станка:) А я потихоньку приближаюсь к сборке. Сделал защитный кожух на БП. Основание практически готово, буду собирать все вместе.

Установил датчик. Будет дожидаться своего часа. Пришлось напечатать свой диск, родной был маловат. Ну и разъем поставил нормальный, а не тот убогий что стоял на плате.

Потихоньку печатаю новые детальки.Для обеспечения соосности, зажимы каркасов установил на основании. Задний прижим перемещается в ласточкином хвосте, и будет фиксироваться барашками. Такую здоровую деталь на моем принтере не напечатать, поэтому она собирается из 2-х. Пора потихоньку приступать к окончательной сборке. Есть еще вопросы по натяжителю провода, но придумаю что нибудь. А также жду когда автор установит оптодатчик оборотов Сам датчик скоро должен приехать.

Да не проблема. Все детали аккуратно сложены в папочку. Как доделаю, всем всем желающим могу выслать. К сожалению кроме ожидания нового винта, сдерживает необходимость сидеть еще неделю в карантине. Для основания нужны резьбовые стоечки, точить почти 40 штук лень, решил в чипедипе прикупить. А поехать не могу. Основание буду делать из ДСП, в него вклею эти стойки, а потом прикручу все напечатанные детали. Будет разборный станочек. Намотал, развинтил, сложил компактно и убрал до следующего раза.

ШВП на принтер??? Зачем? Да и мелкие ШВП нереальных денег стоят. У меня полностью самодельный принтер, на зубчатых ремнях, все печатаю на скорости 100мм/с, жесткость сделал неплохую. На ЧПУ ставил ШВП, там это необходимо. Для намоточного сгодится и трапецеидальный винт, у него минимальный люфт. Жалко что винт оказался дерьмовым, уже бы собрал полностью механизм перемещения укладчика. А так только наполовину. Замучился направляющие резать, у них поверхностная закалка, резец не берет.

Нижний винт нормальный, стоит на самодельных тисках для ЧПУ. Верхний тот что получил. Отличия видны невооруженным глазом. У полученного винта достаточно большой люфт, это меня не устраивает. Когда я плачу за трапецеидальный винт, то хочу получить именно такой, а не просто заплатить 300р какому-то китайцу. В трапецеидальной резьбе гораздо меньше люфт, и именно для этого я его и покупал. Если бы меня устраивал ходовой винт из шпильки, я бы так и сделал. Шпилька у меня дома бесплатная лежит, а выточить гайку 10 минут. Просто у каждого свой подход в изготовлении чего либо. Я привык делать хорошо, и для этого стараюсь использовать хорошие комплектующие. Мне не горит скорее мотать на этом станке, я его делаю вообще исключительно ради восьми мелких катушек.

Выйдя из короновирусного дурмана продолжил делать станочек. Я смотрю уже и датчик оборотов скоро появится. На всякий случай заказал. Но речь не об этом. Стал делать механизм перемещения каретки укладчика, и обнаружил что хитрый китаец вместо винта с трапецевидной резьбой, прислал винт с непонятной резьбой. Она совсем не трапецевидная, но и не метрическая по диаметру, плашка М8х1 не наворачивается. На фото этот винт, в сравнении с нормальным.Открыл спор и параллельно заказал в другом месте новый. Так что будьте бдительны! Хорошо не успел его проточить...

Корпус получился такой. Если годится, то выложу файлы. Правда придется и плату как у меня под него делать.

Это само собой. Еще и вентиляционные отверстия сделаю. Можно бы и вентилятор поставить, но не думаю что в этом станке это актуально.

Толщину платы и колодок я конечно знаю, но по картинке невозможно определить высоту радиатора, поэтому и спросил. Тем более они бывают разные. У меня в принтере стоит плата Lerdge, так там не 5мм, а поболее. Просто чтобы не увеличивать толщину корпуса, на задней стенке хочу предусмотреть специальный отсек, куда и будут выходить драйверы. С радиатором высотой 5мм от платы максимально миллиметров 20 получается. Спасибо, может завтра допечатаю наконец коробку.

Большая просьба к обладателям CNC шилда с драйверами 8825. Чтобы не дожидаться пока это хозяйство приедет, хочу допечатать корпус под электронику. Можете сказать мне размеры. Нужен размер самого шилда и расстояние от платы до верха радиатора на драйвере.

Токарный это вещь! Без него как без рук. Но желательно его сразу переделать, и поставить электронную гитару. Вот так у меня сейчас выглядит обычный токарник. Зато стало на порядок удобнее работать.

Да, PLA, напечатал на принтере. Но когда есть токарный станок, то возможности расширяются. Оси выточил, вставки в зажимы. К сожалению ходовой винт и гайка в пути, да и драйверы тоже, можно не спешить.

Это я раньше заморачивался с полным снятием меди при фрезеровке. Это реально долго. Теперь просто фрезерую по контуру, а лишнюю фольгу отрываю, просто и быстро. На эту плату со сверловкой и удалением лишней фольги ушло минут 30-40. Сейчас я гравером фрезерую, надо бы прикупить фрез 0,2-0,5 диаметром. Про кнопки прочитал внимательно и понял что ими управляются шаговики, которые пока не подключены. Пока очень медленно едет CNC шилд с драйверами и ходовой винт, потихоньку занялся механикой. Мое видение зажима каркаса. Оси установлены каждая на 2-х подшипниках, прижимы съемные, задний прижим подпружинен. Хорошо когда на самоизоляции есть чем себя занять:)

Мой вариант электроники. Поскольку не люблю лишние провода, все собрал на одной плате. Дисплей на 4 строки, но в закромах нашелся только на 20 символов. Плату было травить лень, отфрезеровал на ЧПУ. Тем временем едет CNC шилд с драйверами. Как и рекомендовал автор, для антидребезга на энкодер поставил подавление. На старой советской 561ЛП2. Уж не знаю, был бы без нее дребезг, но с ней его нет. Есть одна непонятка, нет реакции на нажатие кнопок. Но пока на это забил, займусь механикой.

Если можно, добавьте назначение каждой кнопки. Понимаю, что это при включении выяснится, но поскольку я буду делать переходную плату, хотелось бы знать заранее.